多工程同時加工によって生産性を高めたホットプレス量産型の開発

1964年の設立以来、国内大手自動車部品メーカーを主要取引先として、普通乗用車や軽自動車のボディ部品のプレス金型の設計・製作を続けてきた。超ハイテン材のセンターピラーやフロントピラーなど約400点のボディ補強材の金型を生産している。国内自動車市場の縮小と生産拠点のグローバル化が進み、国内金型メーカーの淘汰も進みつつある。

フォーミングとトリムの不要部分除去を同一工程で行う多工程同時加工により、ホットプレス量産型の金型を開発した。ホットプレス専用シミュレーションで水冷却の最適化を行い、大阪府立産業技術総合研究所の試験装置で共同試験を実施して温度ひずみ速度の依存性データを得た。そのデータをもとに自社で金型の検証を繰り返し、量産金型用のホットプレスシミュレーション手法を確立した。試作を重ねるなかで、フォームとトリムを1型で同時加工する手法も確立した。

多工程同時加工により生産効率が上がり、金型数が減ることで製造コストの低下にもつながると見込まれる。ホットプレス量産金型の技術を確立し、材料特性を把握したことで営業展開上の強みを得た。冷却配管の最適化の目処もついたため、将来の更なる高強度化の要求にもホットプレスで対応できるようになった。今後は加熱炉や冷却水供給装置などの付帯装置の商品展開も視野に入れている。

今後もホットプレスの採用は拡大する見通しで、本シミュレーションを用いてさらなる新技術の開発につなげたいとしている。