射出成形技術の導入による微細化・高精度化に応える金型の製作

近年、金型業界は顧客企業の海外展開によりグローバル競争が激化しており、生産活動では高品質・短納期・低コスト化が求められている。当社では、部品成形技術の導入、成形品の内製化、金型製作の高度化を図ることが重要であった。対象はデジタル家電や携帯電話用コネクタである。

コネクタ類の成形品及び成形材料を選定し、金型構造や成形品の取り数を23種類に決定した。型図及び部品図を作成し、モールドベースを発注した。研削盤、放電加工機、マシニングセンター等で金型部品を製作し、製作中及び製作後に寸法を測定した。その後、磨き等の仕上げと組立を行い、射出成形機を導入してトライ成形で成形条件を設定した。チェックリストに基づき成形品の検査と測定を行い、必要に応じて金型を修正・補修し、検証結果を設計・部品製作・組立の各工程にフィードバックした。

寸法精度を維持して連続成形できる成形材料と成形条件を求められた。自社内で金型寸法と成形品寸法の差を確認できるようになり、ミクロンオーダーのコネクタ用金型の製作に対応できるようになった。トライ成形の検証結果を金型製作工程にフィードバックしたことで製作技術が高度化し、高精度な成形品の連続成形の見通しが立って量産化に向けた道筋ができた。

コネクタ市場は高機能化・小型化・高精度化が進み、コネクタ用金型も微細化・高精度化が求められている。本事業の成果により、主要取引先との取引がさらに増えることが期待される。