厚板鋼材の溶断加工等における短納期化を実現する生産管理システムの構築
フィールドワンに依頼し、当社の業務内容に即したバーコードシステムを製作した。
効果:工場の見回り回数 10回/日→3回/日
株式会社英技研
成果取手部分体積(一扉分) 2,115cm3→1,137cm3
| 事業者名 | 株式会社英技研 |
|---|---|
| 所在地 | 群馬県 玉村町 |
| 技術分野 | 金属プレス加工 |
| 従業員数 | 20人 |
| 資本金 | 2,000万円 |
| 設立 | 1989年 |
当社は新方式の指紋認証ロッカー「鎧」の製造販売をスタートして数年が経つが、順調とは言えない販売状況が続いていた。新規性のある製品のため利用者が使用方法に戸惑うケースが多く、設置者にとっては利便性が魅力だが導入コストが高くなってしまうという状況だった。
抱えていた課題
やったこと
利用者にも設置者にも導入コストがかからない仕組みとして、ロッカー設置者と販売者の間に広告主を介在させるAWSロッカーを開発した。ロッカー筐体では扉枚数の適正化を図り、取手部分は3Dプリンターで試作を繰り返して軽量化と小型化を目指した。取手部分をプラスチック製とし、溶接作業をなくして組み立て作業時間の削減を図った。誤った使用方法を防ぐため使用説明の映像を収めたタブレット端末をロッカーに組み込んだ。広告スペースとして4種類のラッピング加工を作成しロッカーに施した。試作したAWS20台を官公署や各種学校等に無償で設置し、各所2カ月ずつ利便性や快適性を体感してもらうとともに、広告主のPR効果を判断できるデータを蓄積する。
| 加工機 | AWSロッカー(指紋認証錠搭載) |
|---|---|
| 加工機 | 3Dプリンター |
| その他 | タブレット端末(映像による取扱説明書) |
| ソフト | デジタルサイネージソフト |
新しい製品・サービス:指紋認証錠を搭載したAWSロッカー(三方一両得の仕組み)
取手部分のプラスチック化により小型化と軽量化が実現し、ロッカーの前面重量が大幅に削減されて筐体の剛性も向上した。溶接作業がなくなり組み立て作業時間の削減が図られた。三方一両得のAWSロッカーは前橋市内主要施設へ設置する方向となり、社会的なニーズが高いと確信できる状況になった。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
指紋認証ロッカーの販売不振を課題に挙げ、新製品AWSを開発したとあるが、過去の取組との一貫性や経営戦略上の位置付けは読み取れない。
利用者の指紋認証への古いイメージや導入コストの高さを外部環境として挙げ、ラッピング広告で導入コストを下げる方針が示されているが、自社の経営資源との関係は具体的でない。
販売不振の原因を使い方の分かりにくさと導入コストと特定し、広告主を介在させる三方一両得の仕組みで解決を図ると書かれている。
取手部分体積46.2%減、重量31.7%減、総重量11.7%減と数字で目標が示されているが、売上や付加価値の目標値は書かれていない。
試作の担当者や人員、事務処理体制についての記述はなく、体制はうかがえるにとどまる。
ターゲットは資金に余裕のない自治体関連施設、広告主はスポーツ用品店などと明記され、利用者の利便性や広告効果も述べられている。
3Dプリンターでの試作の繰り返しや前橋市と連携した運用実験など進め方は示されるが、スケジュールや課題解決の期限は書かれていない。
公開されている事例からは読み取れません。
指紋認証ロッカーは新規性のある製品とされるが、一般的な普及度や高付加価値化の水準についての記述は限られる。
自治体関連施設に無償で住民に安全と安心を提供し、前橋市内主要施設へ設置する方向と書かれているが、経済波及や雇用の創出は述べられていない。
補助金額や付加価値額の増加、生産性の向上に関する数値は書かれておらず、費用対効果はうかがえるにとどまる。
タブレット端末による映像取扱説明書やデジタルサイネージを組み込んだとあり、デジタル活用はうかがえるがイノベーションへの貢献は読み取れない。
公開されている事例からは読み取れません。
前橋市と連携した市内施設での運用実験や前橋市内主要施設への設置が書かれ、地域との結びつきは読み取れるが、地域経済成長への効果は述べられていない。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
前橋市内主要施設への設置方向となり、社会的ニーズが高いものと確信できる。
フィールドワンに依頼し、当社の業務内容に即したバーコードシステムを製作した。
効果:工場の見回り回数 10回/日→3回/日
3D CAD/CAMシステムを業者から導入し、最適なシステム端末の設定について検討・調整を行った。
効果:加工開始までにかかる時間を短縮(1/4以下)
ワイヤーで曲面を切る工作機械「ワイヤーソー」を導入し、その工程をプログラミング化した。
効果:笠加工の工程時間 6日→2.5日