金型用圧縮バネ等の電着塗装化の試作と小型・多色対応可能な専用設備の開発
水溶性の塗料に電気を流して金属の代わりに塗料を付ける、めっきと同じ原理の電着塗装を導入した。
高陽精工株式会社
成果製造工程数 12工程→4工程
| 事業者名 | 高陽精工株式会社 |
|---|---|
| 所在地 | 群馬県 藤岡市 |
| 技術分野 | 切削加工 |
| 従業員数 | 25人 |
| 資本金 | 3,600万円 |
| 設立 | 1978年 |
当社は航空機エンジン部品製造メーカーと取引を始めて十数年になる。格安航空会社の登場で競争が激化し、既存エアラインも低燃費化・低コスト化を目指して機体・エンジンの技術開発を進めている。取引先はGEと共同でビジネスジェット用エンジンを開発し、エアバスの最新鋭機エンジンの開発にも参画している。
抱えていた課題
やったこと
最新の三次元測定機を導入し、メーカーによる教育・訓練を経て既存製品・試作品の検査を実践し、技術不足は再研修で補った。取引先から試作用の現物の支給を受け、支給品を測定して金型に使う3Dデータと加工用データを作成し、金型加工と試作品製作を実施した。3Dデータをもとに試作加工用データを作成し、5軸マシニングセンターで試作加工を行い、最適な加工条件を抽出した。タービンブレードの試作加工では工具の選定を行い、試作品の製作が可能になった。
| 検査測定 | 三次元測定機 |
|---|---|
| 加工機 | 5軸マシニングセンター |
新しい製品・サービス:タービンブレードの開発試作品
製造工程を12工程から4工程に減らし、製作時間を2,100時間から1,470時間へ約30%削減した。検査では新しい機能や操作に慣れれば時間短縮と検査の正確さ向上が見込めることが示された。測定データから基準値に対する変位量を瞬時に把握し、加工へフィードバックできるようになった。3Dモデルのないブレードも点群データにより近似的な平面データを取得できるようになった。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
取引十数年で航空機エンジン部品の加工・検査治具製作の実績があり、既存の取引の延長線上にある事業と読める。経営戦略上の位置づけは具体的に書かれていない。
LCC台頭による低燃費化・低コスト化の需要と、大手エンジンメーカーとの取引がある点は書かれている。自社の強みとの関係の説明は薄い。
短納期化と精度の厳格化という課題を挙げ、製造工程を12工程から4工程に削減し製作時間を2,100時間から1,470時間(約30%減)にした効果が示されている。
製作時間を約30%削減するという数値目標と結果が書かれている。付加価値額や賃上げの目標値は書かれていない。
三次元測定機の導入後にメーカー教育・訓練と再研修を行った手順は書かれている。人材や事務処理の体制の詳細は書かれていない。
大手エンジンメーカーとの取引、GEとの共同開発など顧客と需要の裏付けが具体的に書かれている。
試作加工を繰り返して加工条件を習得し、検査技術の習得や品質保証の仕組みを作った手順は書かれている。今後の中長期の計画は薄い。
公開されている事例からは読み取れません。
航空機エンジン部品の高精度な治具製作と試作加工に取り組んだと書かれている。分野の普及度や高価格化の水準は具体的に書かれていない。
民間旅客機の需要拡大の予測図があり、航空機業界の成長が書かれている。雇用や波及効果の具体的な記述は薄い。
製造工程12工程から4工程、製作時間約30%削減という数字が示されており、費用対効果を読み取れる。投入額と付加価値の記載はない。
三次元測定機で点群データを扱い、測定結果を加工にフィードバックする仕組みを作った点は書かれている。サプライチェーン全体への貢献は書かれていない。
航空機業界の成長とLCC台頭は書かれているが、日本経済の構造転換への言及はない。
藤岡市の所在地は書かれているが、地域の特性を活かした雇用創出や地域成長への言及は乏しい。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
航空機業界の需要拡大を見込み、タービンブレードの開発試作品の製造・販売を確実に実現していく。
水溶性の塗料に電気を流して金属の代わりに塗料を付ける、めっきと同じ原理の電着塗装を導入した。
熟練社員の作業を標準化し、高付加価値作業の継承を確実に行うため、対話式NC装置を搭載した株式会社アマダマシンツール製『TECHSTER-6…
効果:非熟練者でも平行度0.02mm以内及び平面度0.02mm以内の寸法精度を出せるようになった。
狭スリット部の加工精度を高めるため、デジタルマイクロスコープを導入し、同部の目視による計測と観察を行った。