南部鉄器の表面処理プロセスの強化による納期短縮化
ガラス質の釉薬を塗った急須を730度の高温で焼成し定着させる鉄器製ホーロー処理に、コンベア式連続ホーロー焼成炉を導入した。
効果:1日あたり焼成能力 400個→800個
株式会社シラヤマ
| 事業者名 | 株式会社シラヤマ |
|---|---|
| 所在地 | 千葉県 白井市 |
| 業種 | はん用機械器具製造業 |
| 技術分野 | 切削加工 |
| 従業員数 | 49人 |
| 資本金 | 3,600万円 |
| 設立 | 1949年 |
当社は千葉県白井市の工業団地に工場を持ち、大手ゼネコン向けに、ガラスを仕切り支える構造部材の方立や、方立を構造躯体に取り付けるファスナーなどを製造している。技術力は顧客から高く評価され、図面や製造に関する研修・勉強会を依頼されることも多い。一方で、大空間を確保するためのスチール長尺物の発注相談が急増している。
抱えていた課題
やったこと
スチール長尺物の加工が可能なマシニングセンターを、機械メーカーと事前打ち合わせのうえ設計・製作し導入した。長尺物のプログラム構築、強度および安全性に配慮し、現在の需要と4~5年先の需要を見越したオリジナルの機械とした。機械導入に合わせて工場内の既存機械を移動し、第一から第三工場の製造工程を見直してレイアウトを変更し、全体効率を高めた。穴あけ、タップ、フライス加工などの異種加工を同一機で行えるようにし、少なくとも2~3工程を1か所で行えるようにした。パネルによる数値入力も備えるため、研修教育によって多くの作業者が扱えるようにした。
| 加工機 | スチール長尺物用の鋼材加工機(マシニングセンター) |
|---|
新たな鋼材加工機と工場内機械の最適レイアウトにより、第一工場に効率のよい製造ラインを構築できた。穴あけ、タップ、フライス加工などを同一機で行えるため、クレーン移動が減って時間が短縮され、生産性が高く量産可能な加工生産ラインになった。顧客ニーズに対応できる体制ができ、2020年東京五輪に関連する建物の整備・新設の受注に寄与すると見込んでいる。今後は切削能力の優れた加工機の開発・導入も急ぎたいとしている。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
既存の方立・ファスナー製造から大空間向けスチール長尺物へ展開する流れは読み取れるが、経営戦略上の位置付けは明記されていない。
大手ゼネコン向け受注や顧客からの技術評価、長尺物の発注相談急増など外部環境と強みに触れており、競争優位の根拠が具体的。
短納期・量産化に対応できない課題を挙げ、2~3工程を1箇所で行えるよう改善するとしており、課題と解決策が対応している。
加工速度を現状の1.5~2倍に上げる目標が示されているが、付加価値額や賃上げの数値目標は書かれていない。
機械メーカーとの事前打ち合わせや作業者研修の実施は書かれているが、人員体制や事務処理能力の具体的記述は薄い。
ミッドタウン日比谷のマリオンや一体化粧ユニットなど実績を挙げ、大空間ガラスファサードの需要を裏付けている。
機械導入、レイアウト見直し、研修、2~4年先の需要想定など段取りは書かれているが、中長期の検証や課題解決の詳細は薄い。
公開されている事例からは読み取れません。
大空間向けスチール長尺物の加工は一般的な分野ではないと読めるが、高水準の高価格化を示す記述は薄い。
2020年東京五輪関連の建築需要や大型ガラスファサードの定着に触れ、新たな需要創出の背景はうかがえる。
費用対効果を示す投入額や付加価値増加額の数字は書かれておらず、生産性向上の定性的記述にとどまる。
数値制御による異種加工の一台化は書かれているが、デジタル技術によるサプライチェーン全体への貢献は記述されていない。
大型ビル建築の流れに触れているが、市場成長分野への進出や日本経済の構造転換への言及は乏しい。
白井市の工業団地に立地し地域で製造していることは書かれているが、地域の経済成長や雇用創出への言及は薄い。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
ビル建築ではより大型のガラスファサードが定着し、デザイン性を追求したタイプが増えている。当社は需要に応えるため、加工機の開発・導入を急ぐ方針である。
ガラス質の釉薬を塗った急須を730度の高温で焼成し定着させる鉄器製ホーロー処理に、コンベア式連続ホーロー焼成炉を導入した。
効果:1日あたり焼成能力 400個→800個
多品種少量生産に対応した設備にすることで、原価低減と品質向上を両立させる体制を構築した。
効果:歩留まり 70%→85%
試作案件の受注拡大と歯車加工競争力の強化のため、3つの設備を導入した。