プレス金型製作リードタイム大幅短縮のための高効率・高精度加工システムの構築

当社は金型製作を行う小規模企業で、自動車用パネル部品の量産用プレス金型を製作している。自動車開発では試作車評価後の設計変更による緊急追加部品の金型製作依頼や形状変更による改修の需要が高く、金型メーカーには一層のリードタイム短縮が求められている。自動車部品の金型業界では新車種の数量によって仕事量が左右され、仕事が集中する時期にも対応できる社内体制の構築が不可欠となっている。

金型製作リードタイムを短縮する加工システムの構築のため、新たにマシニングセンタを導入し、手動加工工数の削減と3次元形状加工リードタイムの短縮に取り組んだ。マシニングセンタは格納された工具を自動交換でき、ほとんどの加工を無人自動化できる。事例①では、従来のNCフライス盤とラジアルボール盤による加工合計130分を、マシニングセンタとラジアルボール盤による加工合計80分に短縮し、加工時間50分減、工数創出55分とした。事例②では、従来1台体制での3次元加工リードタイムを計測し、設備導入後2台体制での最短加工リードタイムをシミュレーションした。

マシニングセンタ導入により手動加工の工数を大幅に削減し、5事例の平均加工時間短縮率は50.8％、工数削減効果は88.6％となった。3次元形状加工のリードタイムも従来7日間の案件が3日間、2日間へと短縮し、金型製作から初発の試作パネル製作までのリードタイムは約50％短縮できる見込みとなった。これにより限界受注量が増大し、緊急製作案件にも対応できる体制となった。

限界受注量を着実に増大させ、通常の受注に加え緊急製作の案件などにも積極的に対応して売上増を図る。さらに規模拡大、雇用創出など企業としてステップアップを目指す。