最新型NC加工装置等の導入による社内生産体制強化での短納期、コストダウン実現

当社は創業以来、溶接を核とした加工技術を磨き、工作機械の部品製造を主に行っている。主要取引先は三菱重工工作機械株式会社などである。従業員15名のうち12名が溶接作業に従事しており、一人前の溶接技術を身につけるには約8年の経験が必要とされる。1〜2日以内という短納期の注文も少なからずある。

切断加工を内製化するため、2台の鋸盤を導入した。1台はNCプログラムカットが可能なSCH25PCで、必要な寸法と個数を入力すると自動で切断でき、多品種少量加工に適している。もう1台は刃が0度から45度まで旋回するSSP400Dで、角度をつけた切断に対応する。あわせて、平面切削や溝入れに対応する横フライス盤（2HB）と、手加工が必要だった加工を自動化するマルチワーカー（MW-50）を導入した。利用頻度の高い部材を分析して事前に切断し在庫する部材ストック化を行い、工場内に部材ストック棚を設けて全従業員が在庫を把握できるようにした。

横フライス盤の導入により、これまで外注していた平面切削を内製化し、複雑な形状の平面切削や0.01mm単位の加工が可能になった。年間外注加工費は3分の1以下まで削減できた。鋸盤による部材の寸法切りの内製化と部材ストック化により、外注待ちの平均2日間がなくなり、納期に起因する失注もほとんどなくなった。部材準備のコストは3割以上削減でき、マルチワーカーによるアングルのプレス加工化で切断面の綺麗さと加工時間の短縮も実現し、残業が減った。さらに、設備導入後に売上は約60%上昇した。

今後4年間で「ユニット単位での製品納入」が可能な社内体制を構築する計画である。長期的には、自社の強みを活かして設計や企画機能も備えた「オリジナル製品の製造」に挑戦したいと考えている。