回転装置を活用した溶接ロボットによる生産性向上計画
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
渡辺パイル織物株式会社
成果新商品開発のサイクルが大幅に短縮(約1/4程度)
| 事業者名 | 渡辺パイル織物株式会社 |
|---|---|
| 所在地 | 愛媛県 今治市 |
| 業種 | 繊維工業 |
| 技術分野 | デザイン,情報処理,製造環境,材料製造プロセス |
| 従業員数 | 26人 |
| 資本金 | 1,000万円 |
| 設立 | 1965年 |
タオル市場では今治タオルブランドの定着により、メーカー各社の新商品開発が加速していた。問屋主導型の大量受注は減少傾向にあり、売り場直結型の生産と、短納期・小ロットのニーズが高まっていた。当社も高品質で高付加価値な受注への対応を迫られていた。
抱えていた課題
やったこと
最新の高速タオル織機を導入し、デザインの自由度を高め、生地の機能性・風合いを生かす製織技術を駆使した商品を試作した。画像処理システムを導入し、デザイン開発やデータ出力などのスピードアップに取り組んだ。独自のソフトウェアによりICTを利用した生産管理システムを導入し、従来型の織機と新型レピア織機を使用して、生産管理に必要な様々なデータの収集を試みた。高速タオル織機は400rpm以上で運転可能で、レピア方式の特徴を生かしながらB品発生率の低減を図った。
| 加工機 | 高速タオル織機 |
|---|---|
| 検査測定 | 画像処理システム |
| ソフト | ネットワーク型生産管理システム |
新しい製品・サービス:ネットワーク利用最新タオル製造システムによる、デザインの自由度が高く多種多彩かつ高品質なタオル織物
高速タオル織機により多種多彩かつ高品質なタオル織物が高速で製織可能になり、製品品質と納期対応力が高まった。画像処理システムにより柄替えが瞬時に可能となり、新商品開発のサイクルが約1/4程度に短縮した。生産状況の把握が容易になり、多種多様な分野での新商品開発のスピードが向上した。個性的なブランドタオルを望む消費者ニーズへの対応が強化され、新市場開拓の糸口となった。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
取引先の変化や従来の問屋主導型からの転換は書かれているが、過去の取組との一貫性や経営戦略上の位置付けは明確に述べられていない。
短納期・小ロット需要の高まりを外部環境として挙げ、長年のタオル製造技術を活かす方針は示されるが、強み・弱みの分析は具体的でない。
課題として多様化する受注への対応不足を認識し、柄替え作業の短縮や開発サイクルを約1/4に短縮した成果が示されている。
開発サイクル約1/4短縮という数字はあるが、付加価値額や賃上げの目標値は示されていない。
若手人材の採用・育成強化の方針は書かれるが、事業遂行体制や事務処理能力の具体的な記述は薄い。
ブランドタオルを望む消費者ニーズに対応し、自社ECで顧客ニーズを把握する方針が示され、顧客像と選ばれる理由が読み取れる。
今後の製品強化や顧客接点強化の方針は示されるが、遂行スケジュールや課題解決方法の詳細は書かれていない。
公開されている事例からは読み取れません。
ループのない織物や高速レピア織機による多種多彩な高品質タオルで、個性的な高付加価値化を図る内容が読み取れる。
地域のタオル産業の文脈はうかがえるが、波及効果や雇用創出など国が補助する理由は明示されていない。
開発サイクル短縮の数字はあるが、補助金投入額に対する費用対効果の記述はない。
ICTによる生産管理や画像処理システムの導入は読み取れるが、サプライチェーン全体への貢献は具体的でない。
ICT化による生産管理の高度化はうかがえるが、日本経済の構造転換への言及はない。
今治タオルという地域ブランドの文脈は読み取れるが、地域の雇用や経済成長への波及は具体的に書かれていない。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
長年培った技術・ノウハウを活かし素材にこだわった製品を強化する。自社ECサイトを中心に顧客接点を強化し、把握した顧客ニーズを製品開発に活かす。若手人材の採用・育成を強化する。
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
旋削加工とマシニング加工を一台で行える最新型マシニングセンタ(複合加工機)を導入した。
効果:半導体装置のフッ素樹脂部品20個の加工所要時間 1,310分→950分
制御基板の試験を自動化するため、基板検査装置を開発し、手作業で行っていた測定端子の接続や測定値の読み取りを自動化する。
効果:測定工数は予定通り約半分以下の時間となった