回転装置を活用した溶接ロボットによる生産性向上計画
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
中勢製氷冷蔵株式会社
成果労働生産性 3,000円/時間→8,910円/時間
| 事業者名 | 中勢製氷冷蔵株式会社 |
|---|---|
| 所在地 | 三重県 津市 |
| 業種 | 飲料・たばこ・飼料製造業 |
| 技術分野 | 機械制御 |
| 従業員数 | 25人 |
| 資本金 | 1,000万円 |
同社は製氷・各種加工氷の製造販売を行う企業である。全国的にブロック氷の製造メーカーが減少し、繁忙期の需要に対して供給が間に合っていなかった。既存の製氷設備機器では氷の加工の大半を手動作業で行っており、作業の危険性と作業者の負荷が大きかった。
抱えていた課題
やったこと
ブロック氷の自動加工システムとして、ウォーターカッターとバンドソーを組み合わせた原氷自動加工機を導入した。金属加工から高圧水加工に変更し、機械製造メーカー担当者から操作とメンテナンスの指導を受けた。操作はタッチパネルで行い、特別なスキルや力を必要としないため、力の弱い女性や経験の浅い新入社員でも容易に操作できるようになった。導入前の音量は80dBだったが、導入後は65dBとなり静穏性が向上したことを確認した。
| 加工機 | 原氷自動加工機(ウォーターカッターとバンドソーを組み合わせた機械) |
|---|
新しい製品・サービス:ブロック氷自動加工システムによる原氷自動加工機
原氷自動加工機の導入により、労働生産性は3,000円/時間から8,910円/時間へ向上し、導入前の297%となった。目標の11,000円/時間には届かなかったが、機械操作の不慣れも一因と考えられ、今後の継続的な改善が課題とされている。歩留まり率は80%から95%に上昇し、作業人数は3人から2人に減った。騒音も80dBから65dBに下がった。さらに、これまで供給が間に合わずお断りしていた販売先を新たに取り込めるようになり、生産数量の増加と柔軟な商品開発が期待される。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
製氷事業の供給不足と手作業の負荷が課題とされ、ブロック氷の製造に取り組む流れは読み取れるが、過去取組との一貫性の記述は薄い。
全国的に製氷メーカーが減り供給が不足する市場環境と、日本中で実例がない自動化を実現する競合優位性が具体的に書かれている。
手動作業の危険性や負荷を課題として挙げ、歩留まり80%→95%、生産性297%向上など数字つきで解決効果を示している。
労働生産性3,000円→8,910円/時間(297%)、歩留まり率82%→95%など数値目標と実績が示されている。ただし目標11,000円は未達と記載。
メーカー担当者からの技術指導を受け、新入社員や女性も操作可能になったと書かれるが、人材や事務処理体制の詳細は薄い。
顧客ニーズに応え供給が間に合わず断っていた販売先を取り込める点や、オリジナルサイズの単価アップ見込みが具体的に書かれている。
今後は品質管理体制の確立と最終工程までの自動化を図る方針が示されるが、スケジュールは書かれていない。
公開されている事例からは読み取れません。
国内で実例のないブロック氷の生産ラインの自動化であり、同分野で高水準の高付加価値化を図る取組と読み取れる。
ブロック氷製造業者の撤退が進む中で供給を維持する意義は示されるが、波及効果や雇用創出の数値は書かれていない。
投入の人員が3人から2人に減少し、生産性が約3倍に向上するなど、費用対効果を示す数字が記載されている。
自動加工システムによる自動化は書かれるが、先端デジタル技術やサプライチェーン全体への貢献は読み取れない。
公開されている事例からは読み取れません。
三重県津市の地域での製氷供給を担う姿勢は示されるが、地域経済の成長への具体的な効果は書かれていない。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
品質管理体制を確立し、技術・ノウハウを蓄積した上で、最終工程までを機械による自動生産にすることで、製氷メーカーとしての市場浸透率を拡大させる。また、労働生産性の向上により、同社の製氷及び加工技術を活かした新規案件に人材を積極的に活用していく。
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
旋削加工とマシニング加工を一台で行える最新型マシニングセンタ(複合加工機)を導入した。
効果:半導体装置のフッ素樹脂部品20個の加工所要時間 1,310分→950分
制御基板の試験を自動化するため、基板検査装置を開発し、手作業で行っていた測定端子の接続や測定値の読み取りを自動化する。
効果:測定工数は予定通り約半分以下の時間となった