３次元測定機導入による生産リードタイム短縮と原価低減の実現

弊社は歯車製作及び各種機械加工を手がけ、個人創業から62年になる。軸やシャフト形状の加工を得意とし、歯車の設計から素材選定、加工方法、熱処理までの経験とノウハウを持つ。歯車加工は設備が高額で専門知識を要し、新規参入者が少ない限られた市場だった。

焼き入れ後の製品を3次元測定機で研削部位を測定した。歯車の歪み量をデータベース化し、研削量の見直しを行った。必要に応じて製品形状の設計変更VA・VE提案を顧客に行うこととした。元の3DCADと3次元測定機の測定データを照合・比較でき、VA・VE提案を定量的・視覚的に示せるようにした。研削量を低減して外注費削減を図った。

検査工程が短時間で実現でき、原価が大幅に削減された。省人化が大幅に図れ、別工程の業務が可能になり生産性の拡大も見込めた。測定データのデータベース化により研削量の最適化が図れ、研削の外注費が削減できた。測定データを活用してリバースエンジニアリングも達成でき、生産リードタイム短縮と原価低減が実現した。改善活動で士気が向上し、生産性向上以外に“強い会社”として進化できた。

歯車加工は多くの工程があり、生産体制を見直すことでボトルネック工程を見つけて改善できる。新たな技術も獲得できたため、歯車業界と地域製造業に向けて革新的なモデル企業を目指したい。