鉄道車両用精密ボルト工程集約加工ライン（NC旋盤,自動穴明け機）の導入

大正7年に神戸市で鉄道車両用ボルト・ナット類の製造業として創業した。昭和60年の国鉄分割民営化で鉄道車両部品の受注が激減し、経営が悪化したため、神戸工場を閉じ本社工場（山口県下松市）に生産を集約した。新幹線300系への精密ボルト採用を契機に業績が回復し、現在は新幹線の床下機器取り付けに同社のボルトが使われている。一方で大手や海外メーカーの参入が進み、品質を保ちつつ短納期を実現する必要が高まっていた。

生産ラインは素材切断、熱間鍛造、鍛造バリ除去、軸部加工、全長決め加工、センター穴除去加工、脱落防止用穴加工、ネジ転造加工の8工程からなる。このうち全長決め加工までの旋盤加工工程をNC旋盤2台に集約し、脱落防止用穴加工を自動穴あけ機1台に置き換えた。導入に先立ち工程分析と作業者の動きの時間分析を行い、機械レイアウトを変更した。その結果、自動機3台を二人作業で行える見通しを得た。導入後は工作機械メーカーの講師による実機トレーニングを行い、NCデータを作成して従来工法との加工時間短縮効果を検証した。

380個/ロットの製作で従来工法に比べ加工時間が25%短縮し、工程数も16から10へ減った。これにより短納期の生産要請にも柔軟に対応できるようになった。製造コストは25%低減した。これまで熟練技能者でなければ対応できなかった工程を若手技能者でもこなせるようになり、人員配置の効率化につながった。多工程持ち作業と多台持ち作業を二人で行えるようになり、高品質・低コスト・短納期による製品の高付加価値化が実現した。

今後も熟練職人の技能を生かしつつ、できるだけ機械化を進める。最新鋭の設備を使いこなす現代の職人の育成に力を注ぎ、現場の一人ひとりが自分で問題を見つけてムダをなくし生産性を向上させ続ける人材を育てる。品質第一の思いを込め、さらなる製品の高付加価値化と納期厳守に努める。