金型製作における工期短縮化達成および、それに伴う市場獲得の規模拡大

主力の得意先である電機機器、自動車、カメラなどの生産工場が海外へ移転し、パーツ生産も海外にシフトしたため、国内の部品市場は年々縮小している。一方、医療機器金型や端子金型は開発途中で形状を決めながら同時進行で製作されることが多く、短納期で国内生産への依存度が高い。また一型当たりの取り数が多く、収益面の利点もある。国内製造は得意先との相互提案や微調整への迅速な対応ができ、輸送が不要でリードタイムを短縮できるという強みがある。

NC細穴放電加工機を1台導入した。従来は焼入れ前の材料を仕入れて自社で作業し、焼入れを外注していたため、実証実験では作業時間416分と外注の3日間が必要だった。導入後は焼入れ済みの母材を仕入れる方法に変更し、母材への電極セットとプログラミングの作業123分だけで加工が終わるようにした。焼入れ後の再研磨作業43分も不要になった。焼入れ後の材料はマシニング加工機で荒加工を行い、下穴加工はNC細穴放電加工機で自動化した。これにより1mm以下の微細孔連続体形状など、より付加価値の高い製品も加工できるようになった。検証はターゲット市場の金型形状に近いテストワークを2組作成し、達成工期の差で行う計画とした。

NC細穴放電加工機の導入により、金型製作の工期が大幅に短縮され、焼入れの外注も不要になった。その結果、手動の工数に余力が生まれ、最も工数がかかる仕上げ、合わせ、組込み作業に人員を振り分けられるようになった。工数と工期の削減によって、得意先からの受注減少を食い止めるだけでなく増大につなげることができた。さらに医療機器分野の受注活動にもゆとりを持って取り組めるようになり、当面は人員を増やさずに収益を拡大できる見込みである。

今後は荒加工用のマシニングの導入を計画しており、続く第2弾として形彫放電加工機、第3弾として仕上げ用のワイヤーカットマシンを導入して自動化投資を終える予定である。手作業で最も人手を要する仕上げ作業には女性の採用を検討している。医療金型分野の需要拡大は今後の課題だが、十分な需要があるとの感触を得ており、端子金型分野と合わせて積極的に営業活動を行う予定である。