新型ワイヤー放電加工機導入による プレス精密金型の製作工期短縮

当社は携帯電話やパソコンなどの情報機器、自動車用電子部品、家電向けの半導体や各種コネクタの金型製造と、プレス製品の製造を一貫して行っている。電子部品業界では顧客ニーズの厳しさが年々増している。自動車部品関連市場など今後成長が期待される分野での受注拡大も課題となっていた。

最新型のワイヤ放電加工機を導入した。新たな機械はワイヤのストローク幅が最大600mmで、従来機の450mmより大型の金型を扱える。水中で加工する浸水式で、複雑な形状にも安定して対応する。テスト加工を様々な条件下で繰り返し、品質・納期・コストの最適なバランスとなる設定値を調整した。金属の種類や加工条件ごとに異なる補正値のデータを蓄積してマニュアル化した。大型プレートを取り付ける治具を自社で開発・製作して段取り時間を短縮した。板厚50mmを超える大型異形部品のパンチ加工では、ワイヤテンションと仕上げ加工時の噴射流量を調整し、加工精度目標の±3μm以内を達成した。

金型製作工期は従来の30日/型から約24.6日/型に短縮し、目標の25日/型を超えた。コストは1型あたり43.4万円の減少となった。大型金型も1枚プレートで加工できるようになり、短納期・低コストで製造できる。熟練技能に頼っていた作業を、加工条件別の補正値データのマニュアル化によって新人作業者でも行えるようになり、人件費の軽減や安定した精度での量産にもつながった。

テスト加工を続けて、さらなる精度向上・納期短縮・コスト低減を目指す。既存受注品を新型機で製造して利益幅を増やすとともに、テスト結果を顧客へのアピールポイントとして新規受注の拡大につなげる。特に自動車関連部品を大きなターゲットとし、これまで扱いのなかった大型金型や部品製造に取り組む。