金型製造競争力強化のための低コスト化・短納期化・高精度化

金型製造業界の顧客は海外生産を積極的に進めており、当初は国内から金型を移管していたが、現在は金型の現地調達化が急激に進んでいる。残った国内工場でも海外製の安価な金型が使われるようになり、国内の金型マーケットが縮小している。このため、低コスト化、短納期化、高精度化を実現して従来の顧客や新規顧客に受注拡大を図る必要があった。

真空熱処理炉を導入し、従来外部に依頼していた熱処理工程を内製化した。ハイス鋼の熱処理（焼入れ焼もどし）は、外部依頼では4日を要していたが、内製化により1日で完了できるようになった。処理温度や炉内の姿勢の条件を検討し、熱処理（焼鈍）の追加などの変形防止策を試し、変形を最小限に抑えて取代を極小化し、総加工時間の短縮を図った。粗加工と中間加工の間に熱処理（焼鈍）を行って歪をなくし、加工時間の半減を目指した。さらに、熱処理後の変形を抑える専用治具を開発した。金型は形状が複雑で寸法精度が極めて高く、材料は難加工材であるため、熱処理後の変形が後工程に大きな影響を与えていた。

熱処理工程を内製化したことで、ハイス鋼の熱処理期間が4日から1日になり、3日の納期短縮が可能になった。焼もどし温度と硬度の関係が分かり、最小の硬度を狙えるようになったことで、仕上加工時間の短縮が見込めるようになった。熱処理後の変形を抑える専用治具により仕上加工時の取代を極小化でき、加工時間の短縮と低コスト化につながった。熱処理に関するノウハウを得たことで、低コスト・短納期を実現できる体制が整い、今後の製造コスト削減や納期短縮にもつながると期待される。

今後の製造コスト削減や納期短縮につながる取り組みとなった。