高速印刷機用ローラー部品の高精度・多品種少量生産に適した生産体制構築のための試作開発

主力はOA機器部品の高精度加工で、MFP向け部品は数量が多く市場規模も大きい。しかし顧客企業の組立工場が全て海外に移転し、現地調達が進んだため増加は見込めない。一方で大型商用高速印刷機（PP）は堅調な伸びが確実で、顧客は国内マザー工場で組立を行い、部品供給の受け手が少ないため供給ニーズが高い。海外PP専業メーカーからも新規打診があり、従来工法で一部取引を開始している。

機械設備2台とチャック1式を高精度・多品種少量生産に適した特殊仕様で検討して導入した。大型加圧ローラーの試作として、ステンレス鋼パイプの外径をパイプ内径基準で切削し、外径偏肉を修正する工法を開発した。次に導入した両端加工機でパイプ両端部をワンチャックで精密同時切削し、フランジシャフトは既存の大型CNC旋盤と中小型CNC旋盤に高精度特殊チャックを取り付けて精密仕上切削を行った。独自製作のTIG溶接自動化装置は制御シーケンスを組んで最終調整し、溶接条件を出して最適条件を設定した。三重県工業研究所の万能試験機で溶接部の破断抜け強度試験を行い、強度を保証できることを確認した。

高精度加工では、パイプ外径切削後の偏肉を理論最大値で40%、パイプ両端部切削後の内径振れ精度を左側68%、右側72%向上させた。段取り時間は73%、加工時間は68%短縮され、ロット数250本の作業時間は約70%効率化して短納期化を果たした。内径基準の外径偏肉修正工法により安価な海外製ステンレス鋼パイプが使えるようになり、材料費も約40%削減できた。製造コストは加工費の削減と材料費の削減で下がり、従来品より低価格かつ短納期での提供が可能になった。

従来顧客の大型高速印刷機種の立ち上げに合わせて営業を強化し、新規部品の受注を獲得する。新たに獲得した欧州の大型商用高速印刷機専業メーカーからの受注品目と売上規模を広げる。本事業で開発した大型加圧ローラーの販売と量産を目指す。