３次元ＣＡＤ／ＣＡＭ等導入による取引先ニーズに合わせた加工部品の試作開発・量産加工一貫体制の確立

当社は主に鋳造品などの後加工（量産）を得意とし、自動車・二輪車部品などに対応している。試作段階は単品加工の業者に、量産段階は量産専門業者に発注する場合が多かったが、コスト低減を目的に試作開発から量産加工までの一貫生産への要望が増加している。当社の新規案件の8割がこの傾向にあった。

マシニングセンタ、傾斜NC円テーブル、3次元CAD/CAMを導入し、既存の量産加工設備と一体的に活用することで、試作開発から量産加工までの一貫生産体制を確立した。角度が必要な加工を1チャックで行えるようになった。複雑形状のプログラム作成は、従来約3日要していたところ約3時間に短縮された。加工試験では面粗度、加工、寸法変化の条件を設定し、切削時間を1時間ずつ早めた場合の品質見本を作成した。

1チャックで角度加工ができ基準のずれがなくなり品質が安定した。少量生産の段取り時間が短縮されコストが下がった。3次元CAD/CAMにより複雑形状のプログラム作成が大幅に短縮され、加工停止の必要がなくなり段取り時間短縮と機械稼働率向上で低コスト化し競争力が高まった。品質の限度見本により企業ニーズに合わせ柔軟かつ迅速に試作品を提供できるようになった。

主要取引先は自動車関連、重機関連、加工設備関連、モーター関連。日本回帰の動きがあり、自動車関連では従来約3,000個/月の見積依頼が多かったが、最近は約30,000個/月の案件も出ている。一貫生産体制によりトータルコスト削減を提案できるため、自動車エンジン部品等の大口案件の受注拡大を見込む。