新型加工機導入による医療機器部品の複雑形状、高精度、難削材加工の実現

当社はマシニングセンターやNC旋盤、タッピングセンターによる精密加工を主な事業とし、航空機器部品、半導体液晶機器部品、分析機器部品などを多品種少量から中程度の量産で手がけてきた。医療関連産業の市場規模は今後の拡大が予想されており、当社は眼科系医療機器部品の加工受注を始めていた。

高精度でフライス系の加工ができ、切削速度が速く難削材の複雑形状に対応できる最新型の立型マシニングセンターを導入した。設計したCADデータを機械へ送り、材料をセットすれば図面どおりに金属を3Dで削り出せる機械で、作業員は金属の脱着時のみ対応する。導入は機械能力の面から2台となった。近年力を入れているモリブデン合金、タングステン、チタン合金などの難削材加工に、この機械を用いて対応できる体制を整えた。オペレーターがアクセスしやすい接近テーブルや、手動式フクレーンでの脱着をスムーズにする天井部開口スペースも付属している。

立型マシニングセンターの導入で加工精度が大きく向上し、医療機器用部品で誤差範囲がマイクロ単位・ナノ単位まで狭まった。従来機との切削試験では加工時間が大幅に短縮され、XY2軸ともに従来機で実現できなかった精度が確認された。加工時間の短縮により多くの加工が可能になり、コスト削減にもつながった。加工時間が予定どおりに仕上がるため、機械稼働の計画が立てやすく生産性を保てるようになった。

加工精度と加工時間の成果を活かして取引先からの要求に応えるとともに、導入設備の能力を生かした営業で新規取引先を開拓し、売上増加を目指す。