自動化設備導入による高級婦人礼服の縫製加工の短納期化事業

取引先ではエンドユーザーと直接接点を持つことで多様化する顧客ニーズを掴むため、今後出店を加速させる方針としている。これに伴い更なる短納期化が求められていた。製造工程を見直したところ、パーツ製作、特に縮絨工程と接着工程がボトルネックになっていた。

小ロット短納期生産体制を確立するため、工場と生産部が連携し自社での各製造工程の改善を図った。型紙出力では型紙出力システムを導入して内製化し、型紙による縫製上の不具合を特定した後、CADシステムでデータを修正・号数展開し、効率的にパターンを配置したデータをインクジェットマーカープロッターから出力する。縮絨では縮絨機を導入して内製化し、生地変更による縮み特性の変化を検証した後、スポンジングマシンの最適なヒーター温度を設定する。検反では目視検反の上、生地30cm×60cmに対し140℃・4秒で検査し縮絨不良を軽減した。接着では連続式接着機を導入して生地と芯地の接着を連続で行い、接着の温度と時間を設定して指定基準を満たすようにした。接着力はゲージで検査し、接着不良を軽減した。縫製は製品品質に係る最重要工程のため手作業で行い高品質を維持した。検品・出荷ではボタン取り付け及び裾のまつり、検針器による確認作業を再確認して効率化を図った。

型紙製作・出力でノッチ（合印）数を増やせるようになり、縫製が高精度となって製品品質が向上した。型紙製作・出力および検反・縮絨を内製化したことで外注に係る輸送時間が削減され、各工程の時間を社内で管理できるようになった。さらに検査の強化により不良品の出荷率が抑えられた。生産数200着での全工程日数が9日から6日に短縮され、小ロット短納期生産体制が確立された。

ハイクオリティで基本に忠実なデザインを求める層にターゲットを絞り、各メーカー店舗向け製品の売上拡大を目指す。年間83,000枚を4か所の工場で製造しており、付加価値の高い店舗向けジャケットを生産する青森工場での受注拡大を目指す。