自動湯葉上げ制御装置と無人搬送装置の設計・開発空導入による湯葉製造工程の自働化

湯葉は健康志向のブームを受けて国内外で需要が伸びており、海外航空会社の機内食の食材に採用されるなど日本のヘルシーな食文化を代表する食品として注目されている。一方で輸入湯葉や低価格・低品質品が台頭し、価格競争を余儀なくされている。湯葉製造は人手がかかるため業界全体が高人件費体質となっている。

新工場の生湯葉製造を自動化するため、湯葉の製造工程の把握、作業時間の数値化、食品衛生法に対応した材質の選定を基に基本設計を行った。新工場の湯葉製造室には従来の約5倍となる16台の湯葉製造釜を設置し、搬送装置1台につき釜8台まで管理できる仕様のため、製造室を2部屋（Aゾーン・Bゾーン）に区切り、各部屋に搬送・制御装置を1台ずつ設置した。Bゾーンでシミュレーションを行った際、高温多湿の環境で床面が結露し搬送装置のタイヤがスリップしたため、床材は衛生・構造上変更できないことからタイヤに滑り止めの処理を施して解決した。制御プログラムのバグによる搬送装置の停止は、3ヶ月稼働した実績を基に修正し、支柱部分は錆びに強いステンレス製に変更して動作確認を行い、シミュレーションを完了した。

湯葉の巻き取りと加工室までの搬送を自動化したことで、高温多湿な製造室で従事する人数を減らし、加工工程へ人員を振り向けられるようになった。生湯葉の生産能力は従来の約5.3倍に増強され、製造作業者は10名から2名となった。高温多湿の環境での作業が減ったことで省力化と労働環境の改善が進み、人的要因による異物混入の機会も削減できるようになった。高品質で低価格な湯葉の量産により価格競争力を高め、業界で世界初となるFSSC22000を認証取得した。

質・量ともに日本一を目指し、生産体制の増強と製造工程の効率化・省力化を進める。