高熱作業に対応した溶湯の重量計測システム導入によるコスト削減

船舶を中心に大小様々な鋳鋼品の製造を手がけてきた。長年培った鋳物技術を活かし、橋梁部品などの土木・建設業や自動車プレス等の産業機械へ供給分野を広げている。製造可能な最大製品単重は17トンである。

2基のクレーンの構造を変更せずに設置できる、メンテナンス性の良いイコライザーシーブピン型ロードセル方式の重量計測システムを導入した。ロードセルには防熱板を取り付け、周辺のケーブルを耐熱化することで、約1,600℃の溶湯の重量計測に対応させた。運転室内には取鍋内の溶湯残量の重量表示計と、品目ごとの必要溶湯量を記録するプリンターを備えた。外部には大型の電光表示盤を据え付け、周囲の作業者も一目で重量を確認できるようにした。

重量計測システム導入後、鋳型注入時の溶湯不足に起因する不良品は現在発生していない。溶湯量が基準値を下回った回数は導入前とおよそ半減した。湯じわ発生時の研磨などの後加工の時間とコストも削減でき、溶湯の廃棄量は導入前と比べて3.3％減少した。作業者全員が瞬時に溶湯量を把握できるため、意思疎通が明確になり時間のロスがなくなって、労働時間の短縮と職場環境の改善にもつながった。

本事業を基に溶湯の廃棄量をさらに削減し、溶解コストを下げることで競合他社より価格面で優位に立ち、受注拡大につなげていく。溶湯不足や湯じわによる不良をゼロに近づけ、今後は難易度の高い形状や特殊鋼など高い技術を要する鋳鋼製造にも取り組み、高品質な鋳鋼製造技術を確立することを目指す。