熱処理後の高硬度難切削材の精密仕上加工におけるコストダウン

当社は昭和34年に特殊鋼鋼材の卸販売業を創業し、その後機械加工に進出し、部品製作から組立までの一貫製造へと事業を拡大してきた。しかし機械加工部門は社会経済環境の変化により顧客が流動化し、受注は常に不安定な状況にあった。平成17年、航空機部品メーカーから大型旅客機の降着装置の連結アームなど航空機関連部品の製造依頼があり、受注を決断して航空機降着装置部品の加工分野に進出した。

ワーク交換用のロータリーテーブルと、加速度の速い最新鋭の横型マシニングセンタを導入した。これにより多種の加工部品に対応した専用治具への自動交換を可能にし、一面のテーブルで加工している間に他面のテーブルで加工前のワークセッティングを行う方式を試みた。その結果、加工機を止めずに連続運転できることを確認した。さらに最新鋭機の加工速度と相まって大幅な生産性の向上が見込めることが分かった。今回導入の横型マシニングセンタは複雑形状部品や切替頻度の高い部品に充て、従来の加工機は加工度の低い部品や加工点数の多い部品に充てることで、工場全体の生産能力を大幅に向上させる体制とした。

横型マシニングセンタの導入により、課題であった加工精度と加工速度が向上し、準備作業の時間も短縮された。主脚内部挿入部品では1本あたり0.5時間の短縮が可能になり、切削面の仕上がりが取引先の要求精度に達したため、最終の手仕上げ工程を省くことができ、大幅なコストダウンを実現した。加工精度の高い設備により他の設備にも余裕が生まれ、大型旅客機から小型旅客機まで幅広い受注に対応できる体制が整った。

加工精度の高い設備導入により、大型旅客機から小型旅客機まで今後の幅広い受注に対応できる体制が構築できた。国産のリージョナルジェット機の量産にも対応でき、ビジネスジェット機等の新規受注獲得競争に対する体制も整った。今後は実績と信頼性を高めて、より加工難度の高い前脚部品にも受注を拡大し、降着装置部品製造で培った加工技術や品質管理体制を基盤に、より高い精度を要求される部品の製造分野へ業務を広げていきたい。