船外機部品プロペラシャフトの革新的な生産工程の構築

同社は創業以来、複写機のシャフト・ローラー、船外機のエンジンパーツ、駆動部のシャフト、自動車のエンジン部品、産業用機器の気密性が問われる部品の生産を手掛けてきた。技術面では鍛造・切削加工に加え、研削加工・超仕上げ加工によるミクロン単位の精度の精密部品の設計・製造技術を持ち、摩擦圧接加工を得意とする。素材から一貫生産できる体制が強みである。船外機部品のプロペラシャフトは複数の加工工程（NC旋盤加工、スプライン加工、フライス加工、摩擦圧接加工）が必要になる。

本事業で導入したNC複合機により、旋盤加工、フライス加工、スプライン加工を同時に行い、バリ除去も行えるようにし、複数工程をワンチャックで加工できる生産体制を構築した。加工部品の品質確認には高性能歯車試験機を導入した。スプライン加工では切削抵抗によりワークが回転してしまい精度が出なかったため、カッターの材質を変更し、チャックを改良して突出しの長さを最小限にし、チャックの真円度を数十ミクロン以下に抑えた。SUS材側のカッターは数十個加工すると面粗度が悪化し寸法も補正が必要になったため、一定量加工した後に加工点を順次ずらして工程能力を確保した。フライス加工で生じるスプライン溝部分のバリ、長穴加工時の切粉排出などは、培った技術の応用と特殊エンドミル・高圧クーラントの適用で対応した。

スプライン加工の内製化によりプロペラシャフトの一貫生産体制を構築できた。工程が約1日で自社完結し、大幅な納期短縮を実現した。複数工程のワンチャック加工により工程ごとのワーク脱着作業を減らし、バリ除去を自動処理して手作業のばらつきを解消、社内一貫生産で品質保証体制を自社で維持管理できるようになった。製造コストは従来比33％削減となり、少量多品種の取引先発注増にも対応できる体制となった。

取引先からの少量多品種のプロペラシャフトの発注増にも十分対応できる生産体制を構築でき、今後のさらなる事業拡大が期待できる。