回転装置を活用した溶接ロボットによる生産性向上計画
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
エヌケー紫波株式会社
成果ベンディングマシン台数 1台→2台
| 事業者名 | エヌケー紫波株式会社 |
|---|---|
| 所在地 | 岩手県 紫波郡紫波町 |
| 業種 | 金属製品製造業 |
| 技術分野 | 精密加工,接合・実装 |
| 従業員数 | 38人 |
| 資本金 | 2.25億円 |
| 設立 | 1990年 |
当社は空調用ダクトの製造会社として設立され、空調設備の設計、施工、板金溶接を行ってきた。空調用ダクトの需要減少に伴い、10年ほど前から板金溶接の事業拡大を図ってきた。板金溶接は丁寧な加工による仕上がりが高く評価され、売り上げが増加している。今後は食品機械関連産業をはじめとした新分野への進出を目指している。
抱えていた課題
やったこと
ベンディングマシンを1台所有していたが老朽化により精度が不足していたため、新型ベンディングマシンを導入した。あわせて曲げのプログラムと加工段取りを自動で作成するソフトであるベンドキャム(BEND CAM)を導入した。ベンドキャムとベンディングマシンそれぞれの担当者を決め、メーカーに派遣して研修を受講させた後、社内で情報共有を図りながら実機によるテストを繰り返し行った。導入したベンディングマシンは高い精度で曲げ加工が可能であり、ベンディング工程の精度向上により加工後の修正作業を大幅に減少させた。
| 加工機 | 新型ベンディングマシン(ベンダーとベンドキャムで構成) |
|---|---|
| ソフト | ベンドキャム(BEND CAM) |
新型ベンディングマシンとベンドキャムの導入により、ベンディング工程の精度が向上し、加工後の手直し作業が大幅に減少した。加工段取りと修正作業にかかっていた工数が削減され、納期短縮とコスト削減につながった。ベンディングマシンが2台体制となりボトルネックが解消され、全社の曲げ工程時間が短縮された。これまでロスとなっていた時間を新たな受注に振り向けることができ、売り上げも増加した。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
板金溶接の売上拡大と食品機械関連産業への新分野進出を目指す流れが書かれ、既存事業との連続性は読み取れる。
板金溶接の仕上がりに定評があると記載があり強みは読めるが、市場動向との比較や競争優位の詳細な説明はない。
ベンディング工程のボトルネックや手直し作業による納期・コスト増を課題として明示し、新型機導入で解消したと記述している。
高付加価値の創出や賃上げを示す数値目標は書かれておらず、納期短縮やコスト削減の定性的な効果のみが記されている。
担当者をメーカーに派遣して研修を受講させ、社内で情報共有しながら実機テストを繰り返したと体制面の記述がある。
食品機械関連分野への進出を目指すとあるが、顧客ターゲットやニーズの裏付けは整理されていない。
導入、研修、テストの手順は書かれるが、中長期の検証やスケジュール、今後の課題解決方法は明確ではない。
公開されている事例からは読み取れません。
ベンディング工程の高精度化は書かれるが、同分野での高水準の高付加価値化や高価格化を示す記述はわずかである。
食品機械関連産業への新分野進出や納期対応は触れられるが、波及効果や雇用創出など国が補助する理由は示されていない。
手直し工数削減や納期短縮の効果は記されるが、補助金額に対する付加価値増加などの数値的な費用対効果は示されていない。
ベンドキャムによる自動プログラム作成でデジタル活用はうかがえるが、サプライチェーン全体への貢献は書かれていない。
公開されている事例からは読み取れません。
公開されている事例からは読み取れません。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
本事業で実現した短納期化と高精度化、仕上がりの良さをさらにアピールし、多分野への事業拡大を図っていきたい。
熟練度により異なっていた作業時間が一定となり、現場作業の計画が立てやすくなり、取引先の求める納期を満たすことにつながった
公式の事例集より(原文のまま)
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
旋削加工とマシニング加工を一台で行える最新型マシニングセンタ(複合加工機)を導入した。
効果:半導体装置のフッ素樹脂部品20個の加工所要時間 1,310分→950分
制御基板の試験を自動化するため、基板検査装置を開発し、手作業で行っていた測定端子の接続や測定値の読み取りを自動化する。
効果:測定工数は予定通り約半分以下の時間となった