「熱間鍛造スクリュープレス機」の改良による操作性の向上と高精度化、段取り時間短縮計画

当社は大正7年の創業以来90有余年にわたり鉄道車両メーカー向けに精密ボルトを製造納入しており、鉄道車両精密ボルトの分野では高いシェアを誇る。海外向け車両製造の大量受注やJR新幹線の更新需要により、鉄道車両用精密ボルトの需要は大幅な増加が見込まれていた。特に海外案件は安全規格が異なり、多くの設計変更によりボルトの製造方法の見直しも生じていた。従業員の平均年齢は30歳台で経験年数が全体的に短くなっていた。

対象は、鉄道車両用ボルトの頭を成形する熱間鍛造工程で使用する200トンのスクリュープレス機で、φ16(M14)からφ46(M42)のボルト成形に用いられる。上型の高さを検知するセンサを追加し、クラッチをつなぐタイミングと切るタイミングを高さセンサの検知後に設定できるようにした。あわせてクラッチの押し付け強さ、下型の位置調整（センター、厚み方向、径方向、ダボ調整他）、下降させる上型のストローク、加熱炉の設定温度をデジタルで設定できるよう制御方法を変更した。これらの数値をタッチパネルで設定できるようにし、プレス機の操作をボタン一つで行えるようにした。

一度の設定で同一品質の製品を繰り返し成形できるようになった。微調整が不要となり、熟練工でなくても操作が可能になった。クラッチ入切のタイミング不良による金型等の破損や損傷がなくなり、成形品不良率が大幅に改善した。段取り時間が半減し製造効率が改善した。プレス機の自動化により、高品質・低コスト・短納期などによる製品の高付加価値化を進展させることができた。

すべての工程を自動化するのは困難だが、熟練職人の技能を活用しつつ、今後も出来るだけ自動化を進めていく。設備を使いこなす「現代の職人」を育成し、ボルト一本一本に品質第一の思いを込め、さらなる製品の高付加価値化に努めていく。