回転装置を活用した溶接ロボットによる生産性向上計画
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
株式会社 太平プレテック
成果各軸移動量(X方向) 350m→750m
| 事業者名 | 株式会社 太平プレテック |
|---|---|
| 所在地 | 佐賀県 佐賀市 |
| 業種 | 金属製品製造業 |
| 技術分野 | 精密加工 |
| 従業員数 | 30人 |
| 資本金 | 1,000万円 |
| 設立 | 1970年 |
主力はプレス品の製造で、製造現場ではプレス機器の導入に力を入れてきた。金型製造のうちワイヤ放電加工機の工程が弱く、社内の金型製作がボトルネックになっていた。大型化の新規設備投資を検討していたところ、取引先(商社)の紹介で「ものづくり技術」補助制度を知り、初めて申請した。
抱えていた課題
やったこと
大型で最新鋭のワイヤ放電加工機「西部製ワイヤ放電加工機M75B」(2015年製、各軸移動量750m×500m)の導入を決定し、発注した。平成28年3月に設備を搬入・設置し、立上げ・調整とメーカーからの説明を受けた。その後、加工テストを行って要求精度に達していることを確認し、設備検収を終えた。導入後の試験では、金型製作時間の短縮、プレス工程の生産性向上、プレス品の品質向上、大型金型対応のすべてを確認した。
| 加工機 | 西部製ワイヤ放電加工機M75B |
|---|
加工速度が旧機に比べて60%向上し、自社製金型の製作期間を大幅に短縮できた。SPM金型のピッチ精度の高い金型製作が可能になり、プレス品の品質も向上した。大型金型に対応できるようになり、大型金型の受注が可能になった。さらに自動車関連の新規顧客を開拓し、HPに保有設備を掲載したことで引き合いも増加した。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
プレス機器に注力してきた経緯と、金型工程の競争力不足を補うため大型ワイヤ放電加工機を導入した流れは読み取れるが、中期の戦略位置付けは具体的に書かれていない。
自動車関連の新規顧客開拓や、現有機350×600mmでは受注できなかった大型案件の実態が書かれており、強みと弱みを踏まえた判断がうかがえる。
課題(受注機会の逸失)に対し大型化(750×500mm)で対応し、金型製作期間短縮や大型金型受注という成果が示されている。
加工速度60%アップや金型比率20%から30%へ伸ばす見込みなど数値はあるが、付加価値額や賃上げの目標値は示されていない。
業務管理課長の氏名と取引先紹介の経緯はあるが、人材や事務処理体制の具体的な記述は読み取れない。
納期・品質・コストで顧客の信頼を得ること、HP掲載による引き合い増加など、選ばれる理由が具体的に書かれている。
導入後の試験や1年半後の受注状況、テーラドブランクへの展開予定など時系列は示されるが、課題解決方法の詳細は薄い。
総投資額の3分の2が補助で賄われたとの記述はあるが、財務状況や金融機関からの調達についての情報はない。
大型ワイヤ放電加工機の導入で金型製作の高水準化を図る点はうかがえるが、分野の普及度や高価格化の具体的な根拠は書かれていない。
自動車関連の新規顧客開拓や地域の製造業の受注増はうかがえるが、経済波及や雇用創出の数字は書かれていない。
加工速度60%アップ、製作期間短縮など効果は示されるが、投入額に対する付加価値増加の数値は書かれていない。
デジタル技術や新ビジネスモデルの活用、サプライチェーンへの貢献については公開されている事例からは読み取れません。
公開されている事例からは読み取れません。
佐賀市の地元企業として受注を伸ばしている点はうかがえるが、地域の特性を活かした雇用や成長への言及は薄い。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
導入から1年半が経過し、29年度の受注は伸長している。現状はプレス加工80%、金型製造20%の比重だが、今後は金型製造が30%に伸びる見込みである。取引開始企業の生産が本格化すれば、増産に合わせてプレス機などの設備や人員も増やす想定である。将来的には自動車以外にも市場を広げ、テーラドブランクの取り組みを始める予定である。
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
旋削加工とマシニング加工を一台で行える最新型マシニングセンタ(複合加工機)を導入した。
効果:半導体装置のフッ素樹脂部品20個の加工所要時間 1,310分→950分
大型製品の加工に対応するため、マシニングセンタを導入した。