自然エネ発電で小型碍子需要が増加手待ちゼロ最適化する生産体制構築

当社は電力配電機器に使われる碍子を製造している。電力小売りの自由化やスマートグリッド化により、配電網で電気の状態を計測・監視する需要が高まり、当社碍子の生産力向上が求められていた。これまで補助事業に複数回申請し、4回目にして採択された。

旋盤で粗材を固定するチャッキング技術は当社独自のものなので、それに対応できる機器を選定した。セラミック製品の加工に対応できるよう、中型上下穴くり機とCNC旋盤を導入し、切削粉の運搬と集塵機能の接続性に注意して集塵機も導入した。トヨタ自動車九州のTPS推進室の助言を受け、ダクト・エアー配管・配線を最適化して作業者の動線を改善した。新レイアウトで1人4台持ちを想定して作業標準表を作成し、手待ち時間を0秒とする生産計画を立てた。1サイクル190秒を目標に20回のテストを行い、当初295秒から197秒まで短縮した。集塵能力テストでは製品1個あたり2,200gの切削粉が出ても回収と負荷に耐えられることを確認した。

1人4台持ちの生産体制を実現し、生産量を大幅に増やせた。これまで逸失していた受注も受けられるようになった。生産効率が上がったことで従業員の残業時間も減り、働き方の改善にもつながった。今後は全数目視の検査工程の自動化を進める意向である。

碍子は新設の工場や増設、電力会社の設備投資などで今後も一定の需要が続くと見込まれ、今回の体制で対応できると考えている。今後は検査の効率化のため機械導入や、将来的なロボット導入を進める。