次世代デジタル型工作機械導入によりシステム構築、加工生産性向上を図る

当社は自動車用の機械部品を中心に、産業用機械の部品や試作品を製作している。近年は短納期、コストダウン、高精度加工の要望が強まっている。工程解析を行い、切削条件や最適工具の選定などで加工時間短縮に取り組んできたが、既存設備での改善には限界があった。自動車メーカー一次下請けから試作品の依頼が頻繁にあり、継続的な受注につなげるため設備を強化する必要があった。

データ処理能力の高い縦型マシニングセンターを導入し、複雑形状で大型の金型部品の加工データを処理できるようにした。このマシニングセンターは鍛造金型に使われる高硬度材を加工できる剛性を持つ。工具がなめらかに移動し機械に与えるショックが少ない加工パスに整えることで、機械の最大性能を引き出す高加減速を可能にした。既存のCAD/CAMと連動する集中管理システムを導入し、本社から必要なデータを送信できるようにした。第2工場も本社工場から一体的に管理運用できるようネットワークを構築した。目標は寸法精度10μm、仕上げ面精度Ra0.4μmの実現である。

複雑形状で大型の金型部品の加工時間が短縮され、加工工数は1.3倍/月となった。高硬度材の加工が可能になり、主要な高硬度材の加工に対応できるようになった。厳しい寸法精度10μmと仕上げ面精度Ra0.4μmを実現した。少量・多品種・短納期の生産に対応できる環境を構築し、本社から第2工場の運転状況を把握できるようになった。

第2工場に IoT を活用した本社集中管理システムを導入し、自動化を進めて24時間稼働を実現する計画である。2ndステップとして新機種導入によるデータの応用と技術革新、3rdステップとして IoT の導入を目指す。生産量と新規取引先、従業員の増加を見込んでいる。