金型キャビティ・コアの超精密加工技術の確立と生産性向上

当社は半導体トレー成型用の金型を、設計から金型製作、納品まで全工程で手がけている。金型成型では短納期が求められている。平成29年当時、稼働中のマシニングセンタは古く、加工精度と作業負担の両面で課題を抱えていた。

金型キャビティ・コアの切削加工を全自動運転化するため、レーザー測定機能を備えた高性能マシニングセンタを導入した。レーザー測定機能を使いこなすため、刃物の摩耗による補正機能と熱変化補正を習得した。図面との最大誤差5μmで金型製作できるよう試作を繰り返した。完全自動化のためのプログラムを作成し、刃物の折損や摩耗への対応を実験してノウハウを蓄積した。スムージング機能で加工面の仕上がり精度が上がることも確認した。備え付けのレーザー測定器で刃物の折損や摩耗を0.1μmの精度で検出し、異常時は自動工具交換ツールで新しい刃物に交換して作業を再開できるようにした。社内のCAD/CAMシステムとLANで接続し、PCから加工データを自動送信できるようにした。

高性能マシニングセンタの導入により、以前は実現できなかった精度の金型加工が可能になった。加工速度が速く仕上げ作業が減ったため、製作時間が短縮され製造コストも下がった。刃物の折損や摩耗による再加工の無駄を解消できた。金型キャビティ・コアの切削を全自動運転化したことで、夜間の見回りの負担も減らせた。

既存取引先からポンプ・モータなどの受注が増えており、今後も受注拡大を図る。半導体メーカー向けトレー金型も短納期で製作できるようになり、受注の信頼が増している。本社・営業部門（福岡市）と工場（唐津市）の2拠点間でPCによるデータ共有環境を構築しつつあり、さらなる効率化を進める。