画像寸法測定器導入による生産プロセスの革新的改善

当社はマシニングセンタやCNC旋盤、タッピングセンタによる航空機器部品、半導体液晶機器部品、分析機器部品などの精密加工を行っている。多品種少量から中程度の金属部品の加工製造を手がけ、モリブデン合金、タングステン、チタン合金などの難削材加工にも力を入れてきた。近年は顧客数も増加している。

複雑で精密な金属製品の精度を測定するため、画像寸法測定器を1台導入した。機器の台座に置いた金属製品をスキャンし、図面データと比較することで、正しい寸法で製作されたかを測定できる。導入にあたっては、画像による視覚的な装置や機構を備えていること、熟練スタッフが不要なこと、測定速度・判定速度が速いことを条件に選定した。これまでできなかった加工製品の検査データの分析や蓄積ができることも決め手になった。

画像寸法測定器の導入により高精度の測定が可能になり、無作為抽出の測定から標準偏差を出して高精度の製品を納品できるようになった。1/10μmまでの測定で合格ラインの製品のみを納品でき、品質が保持されている。金属製品を台座に置くだけで2.5次元測定ができ、熟練技術がなくても検査でき、測定結果はPCに保存されるため従業員が監視せずに別業務ができ、効率化とコスト削減が実現した。検査時間の短縮により顧客のコストダウン要請にも対応でき、検査データはリアルタイムでばらつきを把握し不具合抑制に活用できるようになった。

半導体部品の新規受注につなげ、高い品質とコスト競争力を武器にしていく。後継機種を追加導入して検査体制を充実させ、専門性の高い人材の育成や機器導入による生産性の底上げを目指す。