回転装置を活用した溶接ロボットによる生産性向上計画
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
尾張製粉株式会社
| 事業者名 | 尾張製粉株式会社 |
|---|---|
| 所在地 | 愛知県 半田市 |
| 業種 | 食料品製造業 |
| 技術分野 | 製造環境,製造環境 |
| 従業員数 | 50人 |
| 資本金 | 7,425万円 |
| 設立 | 1932年 |
尾張製粉は明治18年創業で、小麦粉関連の製品を手がけるグループの中核企業で、グループ総売上高は約145億円である。製粉業界では国内大手4社がシェアの80%以上を握る寡占状態が続く中、同社は小ロットの製品を扱う中小規模市場に的を絞ってきた。同社の小麦粉製品は強力粉が60%、薄力粉が40%を占め、倉庫型店舗やドラッグストア向けの家庭用小麦粉の需要が伸びていた。
抱えていた課題
やったこと
平成29年度補正ものづくり・商業・サービス経営力向上支援補助金を活用し、薄力粉供給の自動化に取り組んだ。強力粉製品向けに設置したものと同じ収容能力15トンのサイロ1基を増設し、薄力粉をサイロから袋詰め・包装工程の小袋包装機まで搬送するスクリューコンベヤーを導入した。これにより、薄力粉供給を担う作業に当てていた人員が不要になり、薄力粉の自動供給設備が完成した。
| その他 | 収容能力15トンのサイロ(薄力粉用) |
|---|---|
| その他 | スクリューコンベヤー |
新しい製品・サービス:ホットケーキ用などのミックス粉の新製品。付加価値は高いが市場規模は大きくない。
薄力粉の生産効率は当初目的を上回る約30%向上した。強力粉と同等の生産能力に引き上げられ、量産によるコスト効果も加わって価格競争力が強化された。供給作業に当てていた人員が不要になり、人件費や紙袋などの資材費も削減できた。現場作業の軽減で新製品開発に人を割り当てられるようになった。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
中小規模市場に絞った事業展開や、2014年の強力粉供給自動化からの継続投資が記載され、過去の取組との一貫性が読み取れる。
大手4社がシェア80%超の寡占状態と、中小規模市場を狙う方針が示され、市場環境と自社の強みの関係が読み取れる。
手作業の袋詰めで生産効率が低下する課題を認識し、薄力粉サイロ増設で生産効率を約30%向上させる計画が具体的に書かれている。
生産効率を約30%向上、サイロ収容能力15トンと数値が示されるが、賃上げや付加価値額の目標値は記載がない。
実施体制について、人員の再配置に触れるのみで、補助事業を遂行する人材や事務処理体制の記載は読み取れない。
中小スーパーや倉庫型店舗、ドラッグストア向けの増産ニーズに対応できる点が書かれ、顧客ターゲットと選ばれる理由が読み取れる。
今後の取組として新市場開拓や製品開発が触れられるが、スケジュールや遂行方法の具体的な記載は少ない。
公開されている事例からは読み取れません。
小ロット多品種の中小規模市場を狙い、ミックス粉は付加価値が高い一方で市場規模が大きくない分野と説明されている。
地域経済への波及や雇用創出は記載されず、国が補助する積極的な理由はうかがえる程度に留まる。
生産効率が当初目的を上回る約30%向上し、人件費と紙袋などの資材費も削減したと費用対効果の一部が示されている。
サイロ設置と自動供給による省力化は記載されるが、先端デジタル技術やサプライチェーンへの貢献は読み取れない。
公開されている事例からは読み取れません。
地方の中小製粉事業者として中小規模市場を開拓する点はうかがえるが、地域特性や地域成長への言及は少ない。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
生産能力が高まったことで、店舗数の拡大を目指す中小スーパーや倉庫型店舗の増産要求に対応できるようになった。今後は、生産能力の問題で断念していたドラッグストア向け製品の拡大に向けた取り組みも強化していく。
「このため、小ロット多品種の新たなミックス粉の分野では、大手より優位性がある」
公式の事例集より(原文のまま)
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
旋削加工とマシニング加工を一台で行える最新型マシニングセンタ(複合加工機)を導入した。
効果:半導体装置のフッ素樹脂部品20個の加工所要時間 1,310分→950分
制御基板の試験を自動化するため、基板検査装置を開発し、手作業で行っていた測定端子の接続や測定値の読み取りを自動化する。
効果:測定工数は予定通り約半分以下の時間となった