工程自動化と成形条件ＤＢ化による不良ゼロを目指す革新的生産システム構築

当社はエンプラを含む特殊素材の精密射出成形を、小ロット・短納期で金型設計から一貫して手がけている。主力製品の自動車用トランスミッションギア部品は自動車製造のカンバン方式に組み込まれ、主要取引先から増産を求められていた。近年の世界的なSUV・RV車人気により注文数量の増加が見込まれていた。製品は海外の生産工場にも出荷されている。

既設の成形機に、パーツセット、成形、製品取出し、画像検査、外観検査までの工程を担っていた3名の人員を1名で行える仕組みに変更した。新たに全自動パーツフィーダと5軸NC制御取出ロボットを設置し、射出成形機に要していた要員を不要とした。自動で取り出された製品をストック装置まで運ぶ過程に画像検査カメラを設置し、製造から最終外観検査までの全工程を1名で行えるようにした。成形から取出し、画像検査までを連結し、画像検査で検出された不良品と製造時の成形条件を結び付けた。製造時点の成形条件を収集するソフトで、不良品または良品のみが製造される成形条件範囲をデータベース化した。規定した成形条件外のデータを検出するとアラートを発し、アラートが出たショットで成形された製品のみを検査する体制の構築も研究している。

製造から画像検査、外観検査までを1名で行えるようになり、顧客の増産ニーズに対応できる製造体制を構築した。製造に要していた人員を3分の1に減らし、夜勤に頼っていた稼働時間を機械に置き換えたことで、職場環境の改善と稼働時間の延長につながった。検査工程の省力化と革新的な不良削減が見込まれ、夜勤の減少や仕損じによる製造コストの削減というメリットももたらした。

より微細で精密度の高い製品を省力化・短納期で実現する能力を高めることを目指している。医療向け部品や検査キット製造で、分析・測定器メーカーの研究開発部門と共同で研究を進め、取引先の困りごとを樹脂で解決していく考えである。