IT化・自動化による特殊縫製作業プロセスの革新
厚みのある生地の裁断工程の一部を、アパレルコンピュータシステムと自動延反機の導入によりIT化・自動化した。
効果:1着あたりの生産時間 16時間→7時間
株式会社エーエム工業
成果作業時間 100%→70%
| 事業者名 | 株式会社エーエム工業 |
|---|---|
| 所在地 | 島根県 松江市 |
| 業種 | はん用機械器具製造業 |
| 技術分野 | 精密加工 |
| 従業員数 | 20人 |
| 資本金 | 1億円 |
| 設立 | 2010年 |
株式会社エーエム工業は、バルブ開閉用の空圧・油圧アクチュエーターの加工・組立、工作機械用部品の加工、理美容用椅子部品の加工を三本柱としている。主要な取引先はアクチュエーター、工作機械部品、理美容部品のそれぞれ1社ずつ合計3社で、工作機械部品は中国経済の減速でやや落ち込んでいるが、アクチュエーターの受注増がそれをカバーしている。同社の部品加工はアクチュエーターが7割を占めている。
抱えていた課題
やったこと
複合多工程加工が可能な立型マシニングセンタ(VM53R型)を導入した。インデックス盤を取り付けたことで、既存の立型では上面しか加工できなかったが側面の加工も可能になった。導入機は既存機より回転数や送り速度が速く、簡単なプログラミングで操作できる。一回の取り付けで加工を完結できるワンチャッキングにより、段取りや着脱の時間が大幅に短縮され、工程集約によって作業時間は30%短縮された。フォークリフト用カムの試作品開発にも、VM53Rの高精度加工を活用する検討を進めている。
| 加工機 | 立型マシニングセンタ VM53R型 |
|---|
新しい製品・サービス:フォークリフト用カムの試作品開発
工程集約化とワンチャッキングにより段取り時間と着脱時間が大幅に短縮され、作業時間は30%削減された。作業員が付きっきりになる必要がなくなり、人的負担が減少した。これにより既存取引の生産性を落とさずに新規取引にも取り組めるようになった。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
松江の機械会社を事業継承し2010年設立、2018年に立型マシニングセンタを導入したとあり経緯は読めるが、戦略上の位置付けは明示されていない。
アクチュエーターの受注増や取引先3社の偏りに触れ、取引先を増やす必要があると述べているが、競争優位の根拠は示されていない。
人手不足と高齢化を課題とし、工程集約で作業時間が30%短縮されたと数字で示され、課題と解決策の対応が読み取れる。
作業時間30%短縮という目標実績はあるが、付加価値額や賃上げの目標値は書かれておらず実現可能性は判断しにくい。
従業員20名で高齢化が進むと記載があるが、補助事業を遂行する体制や事務処理能力についての記述はわずかにうかがえる程度。
アクチュエーター、工作機械部品、理美容部品の3本柱と取引先構成は分かるが、顧客ターゲットや選ばれる理由の整理は薄い。
フォークリフト用カムの試作品開発に乗り出す検討とあるが、スケジュールや課題解決の方法は書かれていない。
公開されている事例からは読み取れません。
複合多工程加工の高度工程集約による試作開発を事業とし、フォークリフト用カムの試作品開発を目指すが、高付加価値化の水準は数値で示されていない。
フォークリフトの排ガス規制や低燃費化に対応するカムの開発という文脈はあるが、国が補助する波及効果や雇用創出の記述は薄い。
導入で作業時間が30%短縮されたという効果は示されるが、補助金投入額に対する付加価値増加額などの費用対効果の数値はない。
複合多工程加工による効率化は書かれているが、先端的なデジタル技術や新ビジネスモデルの記述は見当たらない。
フォークリフトの排ガス規制や低燃費化に対応するカム開発という記述はあるが、日本経済の構造転換への言及はない。
松江市の地域で事業を継承し、地元の機械メーカーとして工場を集約したとあるが、地域経済の成長を牽引する記述は限定的。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
フォークリフト用カムの試作品開発に乗り出し、新分野開拓で収益力を強化し、取引先を増やして経営を安定させることを目指している。
従業員は高齢化する一方で、新たな人材の供給は非常に厳しい。作業員の工数負担が大きく、納期や収益面で対応が困難なことから、それに対応するには、機械で効率化を図り、人手不足をカバーするしかない
公式の事例集より(原文のまま)
厚みのある生地の裁断工程の一部を、アパレルコンピュータシステムと自動延反機の導入によりIT化・自動化した。
効果:1着あたりの生産時間 16時間→7時間
当初は金型試作力向上のため3Dプリンターの導入を検討したが、金型強度の検証が十分にできないことが分かり断念した。
効果:金型製作の評価期間 30日→7.5日
溶接部を挟み込む形で複数のヒーターを設置し、加熱範囲や加熱時間を厳密に制御する6点式自動抵抗加熱装置を導入した。
効果:自社設備の増強により他社からのリース費用が無くなり、コスト削減につながった