回転装置を活用した溶接ロボットによる生産性向上計画
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
株式会社中原?工所
成果加工時間の合計 90分→30分
| 事業者名 | 株式会社中原?工所 |
|---|---|
| 所在地 | 佐賀県 武雄市 |
| 業種 | 鉄鋼業 |
| 技術分野 | デザイン,精密加工,製造環境 |
| 従業員数 | 28人 |
| 資本金 | 1,000万円 |
| 設立 | 1979年 |
当社は砕石・製砂プラントやリサイクルプラントの設計から施工、仮設鉄工、鋼構造物の製造などを手がけている。製品の大半が特注品で、大口案件の有無により売上が左右されやすい。これまで最新設備の導入により、コンベヤ類などの薄物加工を中心に受注を増やしてきた。近年は環境意識の高まりからリサイクルプラントの受注が増加傾向にある。一方で、新規分野の建設用装置や建設資材などの厚物加工の依頼が増えていた。
抱えていた課題
やったこと
厚物加工用のレーザー加工機を増設し、切断加工ラインを薄物加工と厚物加工に分けた。導入したMAZAK製CNC炭酸ガスレーザー加工機は、板厚や材質が変わる際の段取りや調整を自動化できるものである。さらに板金CAD/CAMシステムも導入し、レーザー加工機と組み合わせてオリジナル製品の製作を可能にした。
| 加工機 | CNC炭酸ガスレーザー加工機(MAZAK製) |
|---|---|
| ソフト | 板金CAD/CAMシステム |
薄物と厚物のラインを分けたことで効率が向上した。厚物の自動化により中・板厚のピアシングが高速化し、加工時間の合計が90分から30分に短縮された。短納期、多品種少量生産、低価格を実現し、多様なニーズに対応できるようになった。職人の技量による品質差も小さくなり安定化が図れる。手作業によるけがの危険も減り、従業員満足度向上や離職率低下も期待される。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
過去に最新設備導入で薄物加工の受注を増やした経緯があり、厚物加工の増強は主力と新規分野の売上安定化という方針に沿うと読める。
環境意識の高まりでリサイクルプラント受注が増加傾向、大手の九州・佐賀進出を背景に業界の人材不足も強まると記載。市場の強みの具体的な数値は薄い。
厚物加工の手作業を機械化し加工時間が90分から30分へ短縮と数字で示され、課題と解決策の対応が明確に読み取れる。
加工時間の短縮は示されるが、付加価値額や賃上げの目標値は書かれておらず、わずかにうかがえる程度。
人材育成の推進や職人・エンジニアの育成に努めると記載があるが、補助事業を遂行する人員や事務体制の具体性は薄い。
短納期、多品種少量生産、低価格、品質の安定化を実現と述べ、トンネル・橋梁工事など顧客ターゲットも具体的に示されている。
インクライン製作への着手や機械と人の最適なすみわけを図るとあるが、スケジュールや課題解決の方法は書かれていない。
公開されている事例からは読み取れません。
厚物加工の受注増加を狙うが、レーザー加工の分野全体の普及度や高価格化の水準については記載がない。
リサイクルプラントやトンネル・橋梁工事など社会インフラに関わる受注拡大が書かれ、地域の雇用や波及は薄い。
加工時間の短縮は示されるが、補助金投入額に対する付加価値や費用対効果の数値は記載されていない。
レーザー加工機と板金CAD/CAMの組み合わせによるオリジナル製品製作は書かれるが、サプライチェーンへの貢献の記述は乏しい。
建設用装置や環境対応機器の分野への進出がうかがえるが、日本経済の構造転換への言及は書かれていない。
佐賀県の大手企業進出を背景に業界の人材育成に取り組むとあるが、地域の雇用創出や成長牽引の具体的な数字はない。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
新たな加工ラインを生かし、トンネル工事や橋梁工事などの厚物加工の受注を増やす。リニア工事で使うインクラインの製作にも着手し、厚物加工事業の拡大をめざす。機械と人の最適なすみわけを図り、職人とエンジニアの育成に努める。
初期工程である切削作業がスピードアップしたことで、その後の工程も早くなりました。
公式の事例集より(原文のまま)
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
旋削加工とマシニング加工を一台で行える最新型マシニングセンタ(複合加工機)を導入した。
効果:半導体装置のフッ素樹脂部品20個の加工所要時間 1,310分→950分
制御基板の試験を自動化するため、基板検査装置を開発し、手作業で行っていた測定端子の接続や測定値の読み取りを自動化する。
効果:測定工数は予定通り約半分以下の時間となった