無人搬送ロボットを活用した工場内物流システム改革と人手不足解消

当社はヨーグルトやマーガリンなどの食品用容器や、医療用の試験管・検査カップなどのプラスチック容器を製造しており、現在は24時間稼働で1日200万個を生産できる体制を築いている。「作業」は機械化や外注化し、開発など創造性が求められる「仕事」に人材を集中する方針をとっている。平成25・26・27・29年の補正事業も活用して工場のFA化を進め、生産性向上と衛生環境の維持で顧客の信頼を得てきた。一方で倉庫内は人力作業が残り、作業員の確保と作業能力の強化が課題となっていた。

倉庫業務は昼間に製品の出荷と資材の受入れ・入庫を行い、夜間に生産された製品のパレット積み収納と生産機械への資材投入を行っている。製品の収納をロボットで行う無人搬送システムを導入し、夜間の収納作業を無人化した。本システムは主にセンサー付きフォークリフト、制御機、位置補正用マグネットで構成され、フォークリフトのセンサーが方位データと走行距離データから位置を算出し、倉庫内の位置情報を参照して走行経路を決める。ラック間の通路幅は通常の3mに対して2mで設計し、既存レイアウトを改修せずに使えるよう3ウェイフォークリフトを導入した。フォークは180度旋回し、正面と左右の3方向から荷物を積み降ろしできる。パレットは3段積みで収納し、導入当初は荷積みの状態が悪くセンサーが反応せず一晩停止したり、収納場所を誤ったりするエラーが発生したため、ログを確認して原因を探り、昼間の製品の受け渡し方法や手順を見直した。

夜間の収納作業を無人搬送システムで完全無人化し、夜間シフトの人手不足を解消した。倉庫業務の人数を4名から2名に減らし、採用コストも削減できた。今後製品の増産があっても人員を増やさずフォークリフトの追加で対応でき、体制を柔軟に組めるようになった。処理能力が把握できて業務量の適正化や処理方法の改善が進み、引継ぎ情報が確実に伝わって現場の混乱もなくなった。

無人搬送システムは今後、昼間に行っている出荷作業にも活用する予定である。生産設備への資材投入の自動化など機械化をさらに進め、最終的には人がいなくても稼働できる工場づくりを進めていく予定である。