超硬工具の再生加工における、計測と加工の連動化による寸法精度・形状精度向上

主力は切削工具の再研磨・製造・再コーティングである。従来のチェック体制は人的な要素が強く、熟練検査員と経験の浅い者とで結果や作業時間に大きな差があった。再研磨した切削工具は新品に比べ価格が5分の1程度で収まるが、信頼性が問われる。

高精度測定機「CNC形状・寸法測定機」を新規に導入した。製品加工後の計測を自動化し、測定結果から精度誤差の補正データを作成して加工機へ転送し、補正を行う仕組みを確立した。測定データは商品と合わせて顧客に提出する運用とした。チタン合金製の人工関節加工用切削工具を試作した。既存工具は航空機等の大型部品用が中心のため、小径・微細加工用の工具を目指し、耐久性と切れ味の両立となるバランス点を探った。丸形状の検討、CAD/CAMによる設計、1次加工・2次加工、3次元形状測定、客先での加工テストを行い、客先要望を反映した。

測定の自動化と加工機へのフィードバックにより、加工精度が向上し、再加工品と新品との誤差を極小化できた。測定時間の短縮によりリードタイムが縮まり、短納期化が実現した。信頼性の向上により再研磨の需要が増え、顧客との間にwin-winの関係が構築された。測定データの開示によりトレーサビリティを確立し、顧客から高い評価を得た。

日本人向けサイズの医療器具需要に当社の技術を活かすため、岡山に営業所を開設し、東京にも共同事務所を設けて活用を図っている。東京ビッグサイトの展示会に年3回参加し反響を得ており、商圏を徐々に広げていく考えである。