特殊ストレッチ織物等の効率的な製織技術の開発
ストレッチ糸や超極細糸、フィルム扇平糸のタテ糸つなぎに、結び目を安定して形成し一定張力でつなげるタイイングマシン(自動タテ糸つなぎ機)を導…
有限会社田中醤油醸造場
| 事業者名 | 有限会社田中醤油醸造場 |
|---|---|
| 所在地 | 山口県 下関市 |
| 業種 | 食料品製造業 |
| 技術分野 | 溶接 |
| 従業員数 | 17人 |
| 資本金 | 3,000万円 |
| 設立 | 1951年 |
当社は味噌・醤油の製造販売と惣菜業を主力としている。加工食品製造原材料としての味噌・醤油の消費量は横ばいの状況である。自社の主力顧客である地元食品加工メーカーの多様なニーズに応えるため、多品種・少ロットの生産体制を構築し、小回りのきく製造機能を武器に売上拡大を図っている。現状の自社オリジナル商品は3割程度に留まり、7割は主に水産加工メーカーへのOEM製品である。
抱えていた課題
やったこと
三光機械製の液体・粘体自動包充填設備(MR10)を導入し、ペアパック及び連切りパックの包装ラインを構築した。ペアパックは内容物を使用直前に混合してから開封して用いる包装形態で、特に中央部の縦シールの熱着精度の向上に取り組んだ。連切りパックは製品を複数個(2〜8連)まとめてフィルムで充填し、フィルムを加熱収縮させてからミシン目を入れる包装方法で、特に製品間のミシン目入れ位置の精度向上に取り組んだ。これらにより、多様な包装形態を多品種・少量・小ロットで対応できる体制を整えた。
主要顧客の地場水産加工メーカーでは大幅な省力化が達成でき、コストダウンにつながった。製品スペック上のミスが大幅に削減でき、クレーム防止にもつながるとして高い評価を得た。その結果、新規取引先を3社確保できた。ただし事業実施のスタートが遅れたため、収益として結実するのは当初計画より1年遅れる見込みである。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで、採択された計画の標準を3として見ています。公開情報では判断できない観点は点数を出さず、平均にも入れていません
平成26年度の加熱真空減圧ニーダー採択など過去の取組を踏まえ、たれ部門の増産と自社オリジナル商品比率を5割へ引き上げる方針が書かれている。
単一パック専用ラインが販路拡大の阻害要因だったと課題が示される一方、市場動向や競争優位の根拠は具体的に書かれていない。
包装ラインが単一パック専用で販路拡大の阻害要因だったという課題認識があり、ペアパック等への対応で新規取引先三社を確保したと書かれている。
全社売上高を現状より2割程度増加させる目標と、自社オリジナル商品比率を3割から5割へ引き上げる目標が数字で示されている。賃上げ目標は読み取れない。
従業員17人の企業で社員一丸となって課題解決に取り組むとあるが、補助事業の遂行体制や担当者の具体的な配置は書かれていない。
ペアパックや連切りパックの導入で主要顧客の省力化やコストダウン、スペックミス削減が可能と評価され、新規取引先三社を得たと書かれている。
事業実施のスタートが遅れ収益化が1年遅れる見込み、予期せぬ課題もあったと記載されるが、その解決方法や今後のスケジュールは具体的ではない。
財務の状況は公開されている事例には出ないため、中間の3としています。
ペアパックや連切りパックなど特殊な包装形態への対応を打ち出しているが、市場での普及度や認知度に関する記述はない。
地場水産加工メーカーへの省力化・コストダウン効果や新規取引先の確保が述べられるが、地域経済への波及の規模は数字で示されていない。
包装工程の生産能力向上や新規取引先三社の確保は書かれているが、補助金投入額に対する付加価値増加の数値はない。
ペアパック包装などで顧客の省力化に貢献するとあるが、デジタル技術や新ビジネスモデルの活用は記載されていない。
公開情報では判断できません。
山口県下関市の地場水産加工メーカーを主要顧客とする地域連携の事業と読み取れるが、雇用創出や地域成長への寄与は具体的に書かれていない。
26年度のものづくり補助金で「加熱真空減圧ニーダー」を導入し、たれ製造工程の生産能力を拡大して包装工程との能力を調和させ、全社売上高で現状より2割程度の増加を目指す。今後は調味料の自社オリジナル商品開発に注力し、自社比率を5割程度まで引き上げたい。また、経営革新計画を新たな事業シーズで申請し、中小企業経営革新事業を通じて支援制度を積極的に活用していく。
ストレッチ糸や超極細糸、フィルム扇平糸のタテ糸つなぎに、結び目を安定して形成し一定張力でつなげるタイイングマシン(自動タテ糸つなぎ機)を導…
過熱水蒸気を利用した梅加工設備一式を購入し、製品の試作開発と成分分析を行った。
効果:糖度 7.7%→8.6%
空気圧シリンダー部品は気密性を確保するため非常に高い加工精度が求められ、微細なキズがつかないよう材料搬入から納品まで厳密な管理が必要だった。
効果:1本あたりの加工時間 59分→13分