熱風装置付加キュポラ溶解による高強度鋳鉄の生産プロセス強化
熱風装置付加キュポラを導入し、熱交換器で常温の風を高温の熱風に変えてキュポラ内に送り、熱効率を上げた。
効果:出湯温度 1,480℃→1,499℃
匠ソリューションズ株式会社
成果筐体サイズ 50cm(幅・奥行き相当)→17cm(幅・奥行き相当)
| 事業者名 | 匠ソリューションズ株式会社 |
|---|---|
| 所在地 | 宮城県 仙台市 |
| 業種 | 電子部品・デバイス・電子回路製造業 |
| 技術分野 | 発酵 |
| 従業員数 | 44人 |
| 資本金 | 1,000万円 |
| 設立 | 2007年 |
当社は半導体のデジタル・アナログ検証技術サービスを主力事業としていた。先行試作した非接触型掌紋認証システム端末は原理確認が目的で、回路規模や筐体サイズ、コストが大規模なものだった。予想以上の完成度だったため、製品化に挑戦することとした。
抱えていた課題
やったこと
先行試作品で外部PCで運用していた認証処理ソフトウエアを新型制御コントローラに内蔵した。回折格子レーザーを削除し、先行試作品より解像度の低い安価なカメラとレンズを採用した。その結果、先行試作品と同等の認証精度を保ちつつ、筐体サイズを50×50×50cmから17×8×3cmに、1台当たりのコストを約400万円から約2万円に下げた。1次試作として3台、社内評価およびテスト販売用の2次試作として30台の端末を試作した。
| その他 | 新型制御コントローラ |
|---|---|
| 検査測定 | 掌紋認証システム(画像処理システム) |
新しい製品・サービス:非接触型掌紋認証システム「HAND PASSPORT®」(ハンドパスポート)
筐体サイズは50×50×50cmから17×8×3cmへと大幅に小型化した。1台当たりのコストは約400万円から約2万円へと大幅に下がった。先行試作品と同等の認証精度を保ちつつ、製品化を実現した。製品は設置場所を選ばず、0.1秒の手かざしで認証できる。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
先行試作品の成果を製品化する流れは読めるが、これまでの事業との一貫性や経営戦略上の位置付けは具体的に書かれていない。
ベンダー企業への提供やシステム開発依頼の増加がうかがえるが、市場動向や自社の強み・弱みの分析は書かれていない。
小型化・低コスト化の課題と目標(8×8cm、3,000~6,000円に未達)を認識し、ヒートシンク省略などの対策が示されている。
量産試作品のコストは約400万円から約2万円へ低減したとあるが、付加価値額や賃上げの目標値は書かれていない。
社内評価や2次試作30台の試作など実施体制の一端はうかがえるが、人材や事務処理能力については書かれていない。
筐体17×8×3cm、約2万円、0.1秒の掌紋認証、オフィス・病院・自動車など用途を具体的に示し、引き合いも示されている。
2027年ではなく平成28年中のリリース見込みや、V2の開発中という段階的な計画は示されているが、課題解決の詳細は薄い。
公開されている事例からは読み取れません。
回折格子レーザー不要の小型・低コスト掌紋認証で、従来の生体認証と比べて設置場所を選ばない点が示されている。
セキュリティ機器の国内普及への寄与はうかがえるが、経済波及や雇用創出の具体的な記述は見当たらない。
1台あたりのコストを約400万円から約2万円に、筐体を50×50×50cmから17×8×3cmに縮小した数値が示され、費用対効果の高さが読み取れる。
IoT技術を絡めた製品展開と、デバイスにOSを組み込む構成が示されているが、地域やサプライチェーンへの波及は書かれていない。
半導体検証サービスからものづくり企業への転換が書かれ、分野の変化はうかがえるが、日本経済の構造転換への言及はない。
宮城県仙台市の本社から製品化した点は読めるが、地域の特性を活かした経済成長への言及は具体的でない。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
補助事業終了後、量産試作品を改良し、高精度・小型・低コストの製品化を実現した。名刺よりひと回り小さいサイズの「HAND PASSPORT® V2(仮称)」を開発中で、平成28年中のリリースを見込む。ベンダー企業数社からニーズの吸い上げを行い、サンプル評価の引き合いも来ている。
ものづくり企業として、今後はIoT技術を絡めた製品を世の中に送り出していきたいと考えております。
公式の事例集より(原文のまま)
熱風装置付加キュポラを導入し、熱交換器で常温の風を高温の熱風に変えてキュポラ内に送り、熱効率を上げた。
効果:出湯温度 1,480℃→1,499℃
多品種少量生産に対応した設備にすることで、原価低減と品質向上を両立させる体制を構築した。
効果:歩留まり 70%→85%
鉄製だったサンドビンをステンレス製に変更し、保水性を高めて安定した砂を貯蔵し造型機へ送れるようにした。