熱間鍛造品の型割面方向への熱間大径下穴あけ

鉄およびアルミ鍛造製の二輪・四輪車用足回り部品やエンジン部品など、高い信頼性が求められる多様な部品を供給している。提案型の製品開発を通じて、品質、コストパフォーマンス、短納期の実現を重視してきた。国内は福島と熊本の製造拠点体制で、タイとアメリカ(オハイオ州)にも進出し、グローバル展開を強めている。

鍛造金型の設計・製作・評価を3段階にわたって行い、各段階で不具合をチェックして品質向上に努めた。特に第9回の試作では、市場に提示できるレベルまで完成度を追求した。穴あけ加工後の寸法や表面粗度を製品として成立させるため、鍛造品を迅速に移動できるワイヤコンベアを機械装置費で導入した。熱間鍛造の工程内で作り抜き後、400tプレスを用いた穴あけピンにより、最大φ70mm±0.5、長さ100mmの大径穴あけ加工に対応する金型と機構を開発し、型割方向だけでなく任意の方向と寸法で穴あけを行える異方向穴あけ工法(CP工法)を実用化した。完成させた試作品を取引先にプレゼンテーションしたところ、類似形状部品の受注に成功した。

ドリル下穴加工の工程を省くことで機械加工工数を約20%削減できるようになり、鍛造後の機械加工を大幅に減らせる見通しが立った。鍛造工程内で穴あけを完了できるため、低コストと短納期を実現できた。この結果、類似形状部品の受注に成功し、コスト競争力を強めた。

CP工法をさらに改良し、従来の熱間鍛造では不可能だった材質・径・長さ・方向の穴加工方案を開発する。自動車・建設機械・産業機械分野から鍛造部品の新規オーダーを得られるよう、長期的に投資効果を高める計画である。今後も展示会などを活用して多業界への周知に努める。