自動車足回り部品の試作を短納期・高精度で供給する体制の構築

自動車業界では生産の海外流出が続いており、これまで国内で行われていた試作プロセスまでも海外現地調達の流れが出ている。当社は試作用金型の加工で納期と品質の兼ね合いに悩んでいた。

高速マシニングセンターを導入し、導入した高速加工機のメーカーから技術情報の提供を受けて初期設定パラメータを調整した。最適加工データを作成した後、干渉チェックを行い加工エリアを細分化し加工工具長を設定した。加工送り速度を従来の1000mm/分から2000mm/分を基準に6000mm/分まで段階的に上げて実加工時間を計測し、型面精度への影響を検証した。その結果、型面精度と時間短縮を両立できる速度は4000mm/分と分かった。手仕上げ磨きなしの金型で製作したトライプレス品の品質を確認し全項目問題なしと判断し、顧客に試作品の品質評価を依頼して合格した。

手仕上げ磨き工程をなくし、金型加工所要時間を39%短縮した。それにともない金型製作の加工コストの削減が見込まれ、コストダウンによって試作品調達の海外流出を防ぎ、試作品売上の増加を目指す。顧客の品質評価にも合格し、短納期かつ高精度な試作品の製作体制を構築できた。

さらなる加工・製作効率の向上と高付加価値技術の創出に努める。加工時間39%短縮を生かし、納期の問題から失注していた部品を取り込み、海外からの直接受注も視野に入れた新規顧客開拓と、量産金型加工分野への進出を目指す。