コジェネ、省エネ給湯器向け高精度、薄肉、極小曲げステンレスパイプの試作開発

当社は昭和47年に大手家電メーカー向けの銅パイプ部品メーカーとして創業した。近年はエアコンや冷蔵庫の海外生産移転により軸足となる製品が大きく変わり、現在の主力はエコキュート、ガス給湯器、自動車向け、医療用パイプ部品である。特にエコキュート、ガス給湯器、コジェネレーションシステム向け製品が売上の約5割を占めている。コジェネレーションシステムは排熱を熱交換器で回収する仕組みで、ステンレス化や高精度・薄肉・極小曲げのパイプの引き合いが主要取引先から来ており、市場規模の拡大が見込める分野である。

新たにCNCパイプベンダーと画像寸法測定器を導入し、ステンレスパイプの開発を進めた。曲げ形状の精度を左右する圧力型と締め型の押し当ての強さと曲げ形状の相関を確認し、画像寸法測定装置でデータを取った。曲げロールの金型ピッチは大・中・小の3バリエーションを用意してデータを取った。曲げ部の偏肉に対しては、後方からの加圧量と加圧タイミングをパラメータとして偏肉量の相関データを取り、加工後のパイプを軸方向に切断して肉厚を測定した。得られた最適条件でステンレスの高精度加工、薄肉、極小曲げ加工を実現し、試作サンプルを社内、産業技術センター、顧客の3段階で評価した。

試作サンプルは社内、産業技術センター、顧客の3段階の評価で全てOK判定を得た。不良率を従来の1/10に削減し、加工と測定に要する時間は約57%短縮された。曲げ加工時の消費電力は1/3に削減された。画像寸法測定器により測定が一様に行えるようになり、加工ばらつきも大幅に低減して歩留まりが向上する見込みである。

ステンレスの高精度加工、薄肉、極小曲げが可能となり、顧客先の新型製品の開発に向けて当社のステンレスパイプ部品が採用の方向となった。従来品より性能と価格面で優位性が高まり、工数削減により収益性も向上する見込みである。高度な加工技術とコスト競争力を兼ね備えることで、仕事の海外流出にも対抗できると考えている。