ワイヤーカットで短納期の試作開発に応える体制を強化

当社は昭和48年に大田区で創業し、造船関連の仕事を多く請け負ってきた。昭和52年に都の呼びかけで町田市に移り、バブル景気の頃まではワイヤーカットを得意としていた。その後、競争が激しくなり、さらなる付加価値を生み出すためチタンの加工に挑戦した。扱う素材はステンレス、アルミ、マグネシウム、真鍮などの金属が9割弱で、残りは樹脂製品である。

取引先からの短納期の要求に応えるため、アジエシャルミー社製のワイヤーカット放電加工機CUT20Pを導入した。これにより、マシニングセンタによる切削加工では困難だったチタン材などの厚物の形状切断を内製できるようになった。また、5軸マシニングセンタでワンチャッキング全面加工した後に、ワークのチャッキング面に残る材料を切り離す切断工程を当設備で行えるようにした。社内でワイヤーカット加工用のワーク取付専用治具も開発し、高精度な切断加工を実現した。

ワイヤーカットの内製により、チタン材などの厚物の形状切断を社内で行えるようになり、短納期の要求に応えられるようになった。5軸加工後のチャッキング部分の切断から面の加工までの仕上げ時間を大幅に短縮できるようになった。外注に頼っていた加工を内製化したことで、外注加工費の削減にも成功した。工程全体の効率化が進み、試作開発の体制が強化された。

試作品は1つずつ違うため段取りが都度必要になるので、全体の工程効率化を続けていく必要がある。医療機器の試作が増えているため、微細で軽量なものも突き詰めていきたいとしている。三多摩地区や相模原一帯の総合試作ネットワークに加入し様々な試作に挑戦している。今後は将来の人手不足にどう備えるかが喫緊の課題である。