幅広い顧客ニーズに迅速に対応できる生産現場力の向上

新興国の台頭が著しい作業工具市場において、当社は国内一貫生産を強みとして優位性を維持する必要があった。製品は世界中のプロから信頼される建設工具や配管工具、パイプマシンなどの電動工具で、時代のニーズに応える高品質な商品を国内一貫で生み出している。

従来6工程（汎用フライス盤による面切削、ケガキ、汎用機による中仕上げ、放電加工機による面仕上げ、グラインダによる磨き仕上げ、彫刻機による文字加工）で行っていた鍛造金型製作を、高速マシニングセンタによる自動化工法を用いた2工程（汎用フライス盤による面切削、マシニングセンタ仕上げ）に変更した。治具設計・製作、設備発注を行い、金型工場全体のレイアウトを見直して導入機の設置場所を確保し、搬入・据付を完了した。既存鍛造品形状2点、新商品・改良試作品形状6点及び鍛造金型試作1点の計9点の試作加工用データを作成して検証し、課内でNC教育を実施した。1人の作業者が多台持ちできるようレイアウトを設計し、加工機を作業工程の場所へ近接させて歩くムダを改善した。

マシニングセンタの導入により、鍛造金型製作の加工時間は約66%削減され、無人運転加工も実現した。工程数は6工程から2工程に減り、製造コストも約66%削減された。新商品・改良時の試作品製作時間は約57%削減され、NCデータがあれば誰でも一定の品質と時間で製作できる体制ができた。二酸化炭素排出量も金型製作で約55%、試作品で約84%削減された。

既存金型のうちマシニングセンタ化できていないものを順次マシニングセンタ化し、新商品・改良品の試作型も同様に進める。高精度、低コスト、短納期化を進め、新興国メーカーに対する競争力を高めていく。