歯車加工の工程集約とＤＤＲＴによる高精度溝加工の技術確立

130年を超える老舗で、歯車の設計製作や一般精密治具の製作を手がけ、自動車産業部品や輸送機器、メカニカル精密部品などの産業用精密部品を加工から熱処理、メッキまで一貫して行っている。歯車やスプライン溝加工などの主力は、ホブ盤等の手動汎用機械による加工である。一方、複雑なスプラインや円筒カム溝等は汎用フライス・手動割出器具と治具の組み合わせで加工しており、工程数が多い。歯車加工及びスプライン形状の加工を行う中小零細企業は減少傾向にある。

加工方法の改善のため、新たな機械装置として自動割出装置（DDRT）付き立形マシニングセンター（NVX）を導入した。試加工では、工具剛性が高く寸法精度維持に適した超鋼母材工具（超鋼エンドミル・ハイスエンドミル・ハイスドリル）を選び、超鋼母材工具の特性に合わせて回転数を高めに設定した。計測はデジタルマイクロメーター（0.001㎜まで計測可）を用い、従来加工と新工程加工の精度の違いを比較した。NVXのプログラムデータによる制御と自動割出装置の位置決め精度により、作業者の熟練度によらず均一に維持できる動作を確認した。DDRTの機械的剛性が高いため超硬工具も使え、加工スピードを上げつつ綺麗な仕上げ面が得られた。

スプライン溝とカム溝の加工を新工程で行えるようになり、仕上がりの精度を上げつつ加工時間も短縮した。同時加工により工程数が減り、寸法精度を保ちやすくなった。超硬工具が使えるようになり、再切削が不要になったことで時間短縮につながった。完成までの時間は約60％短縮された。

今後も歯車製品の需要は続くと予想されている。今回行ったスプライン溝加工の技術をカム形状などにも同様に応用し、加工技術の向上に努める。5年間の目標として売上規模を最終的に3％以上押し上げるよう、新規営業活動を行っていく。