回転装置を活用した溶接ロボットによる生産性向上計画
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
岩瀬光学株式会社
| 事業者名 | 岩瀬光学株式会社 |
|---|---|
| 所在地 | 茨城県 桜川市 |
| 業種 | 電子部品・デバイス・電子回路製造業 |
| 技術分野 | 精密加工 |
| 従業員数 | 27人 |
| 資本金 | 1,300万円 |
| 設立 | 1973年 |
1973年の創業で、当初はカメラ部品の加工が主な事業だったが、時代の変化とともに様々な部品加工へ移ってきた。現在はアルミを基本とした加工を行い、マシニングセンターによるスライス加工が中心で、自動車部品や通信機器、医療機器などのアルミ部品を製造している。従業員は25名ほどの小規模企業で、CAMへプログラミングできる技術者が3名いる。現在は通信機器やATMの部品を多く受注している。
抱えていた課題
やったこと
高速CAMと高速3軸加工機を導入し、通信機器用のボックスを製造するための機械の導入に補助金を利用した。受注してからすぐに加工に取りかかれるようになり、製造までの時間をかなり短縮できた。以前から使っていた機械が多かったため、最新の機械の使い勝手には目を見張るものがあった。多少の調整が必要な機械もあるが、クリック1つでプログラムができるものもあり、非常に助かっている。
| ソフト | 高速CAM |
|---|---|
| 加工機 | 高速3軸加工機 |
補助事業により、受注から製造に入るまでの時間が大幅に短くなった。最新の機械はプログラム作成が容易で、作業の効率化につながった。加工時間の短縮と品質の安定化も狙いとして掲げられていた。今後も加工の効率と品質を高めていく基盤ができた。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
カメラ部品からさまざまな部品加工へ移行した経緯があり、今後は自動車業界やFA分野の受注を増やすと述べられている。過去の取組との流れがうかがえる。
自動車業界は元気だと外部環境を捉え、CAM導入と技術者3名、1cm角からA4サイズ、1個から月4万個までの対応力を強みとして挙げている。
製造までの時間をかなり短縮できたと記載があり、課題認識はうかがえるが、解決後の高付加価値化や成長につながる計画の具体性は薄い。
事業計画名に加工時間20%短縮と記載があるが、本文では時間短縮の程度が『かなり』とされるにとどまり、実現可能性の根拠は示されていない。
従業員27名のうちCAMへプログラミングできる技術者が3名おり、素早い対応ができる体制が具体的に示されている。
通信機器やATMの部品を多く受注し、自動車・FA分野も狙うなど顧客ターゲットが示され、CAM導入やオリジナル冶具による品質が選ばれる理由として挙げられている。
数をこなしてノウハウを積み、複雑な部品の量産体制を整えたいという中長期の方向性は示されているが、スケジュールや課題解決方法は書かれていない。
公開されている事例からは読み取れません。
他社が嫌がる複雑な部品にチャレンジしたいと述べられているが、高水準の高付加価値化や高価格化を示す記述はわずかにうかがえる程度である。
公開されている事例からは読み取れません。
事業計画名に加工時間20%短縮、プログラム作成時間半減と記載があるが、補助金額に対する付加価値増加の数値は示されていない。
CAMや高速3軸加工機を導入し、炭化水素洗浄機も用いている点はうかがえるが、サプライチェーンのイノベーションへの貢献は記載がない。
ものづくりの分野で成長が見込まれる自動車業界やFA分野へ進出したいという方向性が具体的に示されている。
本社は茨城県桜川市にあると記載されているが、地域の特性を活かして雇用や地域経済を牽引するという記述はわずかにうかがえる程度である。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
今後は自動車業界やFA(ファクトリーオートメーション)分野の受注を増やし、他社が嫌がるような複雑な部品にも挑戦したいとしている。どんどん数をこなしてノウハウを積み重ね、複雑な部品の量産体制も整えたいと考えている。業種にこだわらず様々な分野の企業との取引も目指している。
平成30年度補正ものづくり・商業・サービス生産性向上促進補助金を活用し、溶接ロボット1台と回転装置を増設した。
効果:溶接作業時間(20カ所) 6分→2分
ブラザー工業(株)製のツール洗浄機能のあるコンパクトマシニングセンターを導入し、切粉を自動で除去できるようにした。
効果:不良率 0.34%→0.1%
課題を解決するため、車載センサ製作に係る設備を導入し、量産ラインの構築を図った。
効果:製作コスト 100%→25%