自動化ロボット及び付帯設備導入による車載センサ分野への新規参入
課題を解決するため、車載センサ製作に係る設備を導入し、量産ラインの構築を図った。
効果:製作コスト 100%→25%
東京フェライト製造株式会社
成果焼成時間 27時間→3時間
| 事業者名 | 東京フェライト製造株式会社 |
|---|---|
| 所在地 | 茨城県 北茨城市 |
| 業種 | 電気機械器具製造業 |
| 技術分野 | 材料製造プロセス |
| 従業員数 | 250人 |
| 資本金 | 9,800万円 |
| 設立 | 1958年 |
同社は創業以来57年、原料から製品化まで一貫体制で自社生産している。既存の焼成炉は1970年(昭和45年)導入で、高度経済成長期の少品種大量ロットに適合した設備だった。次世代型自動車の普及などで電装品が多品種化し、フェライト磁石も多品種小ロット化が進んでいる。さらに自動車メーカーの海外生産シフトや、中国などの海外競合による価格競争が激化していた。
抱えていた課題
やったこと
既存の大型プッシャー式連続炉(板状の台を2列3段の計6台を長さ20メートルの炉に入れて焼成)に代わり、同社が自社で設計したローラーハース式の新電気炉を開発・導入した。新電気炉は長さ6メートルの炉の中に板台を1台ずつローラーで流して焼成する方式である。1台ごとの焼成により多品種小ロットに対応できるようになった。焼成開始から完成までの時間は従来の27時間から3時間に短縮された。台を重ねないため温度ムラが減り、成型物の破損率が低下した。従来より薄いものにも対応でき、運搬コストも軽減された。
| 加工機 | ローラーハース式新電気炉 |
|---|
新しい製品・サービス:多品種小ロットに対応するローラーハース式の新電気炉
1台ごとの焼成により多品種小ロットに対応できるようになり、焼成時間は約90%短縮された。消費電力も大幅に削減され、エネルギーコストは70%削減の見込みである。温度ムラが減って成型物の破損率が下がり、板台の劣化も低減した。納期短縮とコスト削減により競争力が高まり、海外進出への道も開けてきた。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
創業57年の一貫生産体制と、1970年導入の既存炉を新設備に更新する経緯が記載されており、事業の連続性はうかがえる。
自動車部品の多品種小ロット化や海外競合の価格競争が書かれ、高精度な成型と短納期を強みとする点が読み取れる。
焼成時間27時間から3時間(約90%短縮)、消費電力68,000kWhから22,000kWhへの削減など、数値つきで課題と解決が示されている。
焼成時間90%短縮や電力削減の数値が示されているが、付加価値額や賃上げの目標値は記載がない。
社員数250人・茨城工場125人の記載はあるが、補助事業を遂行する体制や事務処理能力の具体的記述は乏しい。
多品種小ロットへの対応、納期短縮、低価格化など顧客ニーズと選ばれる理由が具体的に書かれている。
自社で電気炉を設計し導入に着手した経緯は書かれるが、スケジュールや課題解決の具体的な方法は示されていない。
公開されている事例からは読み取れません。
フェライト磁石の多品種小ロット向け焼成技術で、従来の大量生産向け設備と比べた高水準の効率化が示されている。
海外進出や自動車部品の国内産業強化に触れるが、雇用創出や波及効果の定量的な記載は少ない。
焼成時間の27時間から3時間への短縮、電力68,000kWhから22,000kWhへの削減など、投資に対する効果が数値で示されている。
環境対策やエネルギー削減に触れるが、先端的デジタル技術や新ビジネスモデルの記述はない。
ハイブリッド車・電気自動車の普及を見据え、自動車部品分野へ強化する方針が書かれ、成長分野への進出がうかがえる。
茨城工場での一貫生産が記載されるが、地域の特性を活かした雇用や地域経済への波及は具体的に書かれていない。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
自動車部品分野への参入を強化し、TS16949(自動車部品における国際基準)の取得へ向けて前進している。今後は海外製品との差別化を図り、高品質・短納期・低価格を武器に海外へ販路を広げることを目標としている。
フェライト磁石は日本で80年以上前に発明された焼結磁性体です。価格が安く、特性面でも安定しているため、モーターやスイッチ部品など多くの工業製品に使われています。当社は多品種・高品質のフェライト磁石を短納期で供給すべく日々努力しております。磁石の製造を通じて、広く社会の役に立ちたいと思っております。
公式の事例集より(原文のまま)
課題を解決するため、車載センサ製作に係る設備を導入し、量産ラインの構築を図った。
効果:製作コスト 100%→25%
ボトルネックとなっていた柄合わせ裁断工程と玉縁製作工程に、最新の自動裁断機と自動玉縁機を導入した。
効果:玉縁ポケットのゲージ交換時間 90分→45分
千葉市稲毛区の会社近くの自社用地400坪を購入し、2015年4月に50kW連系を行った。