環境エネルギー部品製造プロセスの一元化と生産効率の改善

主力はマスフロコントローラーや太陽光配電盤設備（パワコン）などの部品製造で、付加価値は高いものの生産効率は低かった。同業他社が受注に消極的な小ロット多品種製品に対応するため、高速タレットパンチプレス、高性能ベンディングマシン、レーザー加工、溶接設備を強化し、高効率化とコスト削減を進めてきた。近年はパワコン部品の生産が拡大し、安定供給や増産、一層のコストダウンが求められていた。

タレパン工程のカス上がり不良の原因であるカス上がりを検知するため、カメラをセンサとして設置位置を検討し、設備の構造・寸法・形状・動力を調査した。センサに生じる振動、センサとワークとの距離、センサの強度、角度、安全性を検討し、一台のセンサでは可動域をカバーできないため複数台での利用を検証した。金型の摩耗で食い込みが生じたら設備を自動停止させるシステムを検証したが、振動、光源の乏しさ、刃先部の打ち下ろす速さなどが要因となりデータ収集には至らなかった。加えて、ワンパンチごとにオイルミストとエアブローを照射するプロセスを試し、カス上がり不良を未然に防ぐ傍証を得た。生産管理システムでは、製品別出荷実績データをもとに安全在庫と効率的生産数を変更し、かんばん方式へ切り替える仕組みを構築した。候補ベンダー2社を検討したうえで、実績が豊富なS社と連携して導入に取り組んだ。

生産管理システムの導入により、手配確認、売上処理、残業、間接人員、在庫の各面で一定の改善効果を挙げた。蓄積された作業実績データを使って現状の不良内容をタイムリーに分析でき、品質改善につなげられるようになった。カス上がり不良の撲滅という目標は達成できなかったが、不良を未然に防ぐプロセスの傍証を得た。

太陽光発電分野以外への水平展開も視野に入れており、既存取引先の要望を受けた今回の事業は他社への展開も可能としている。