自動化ロボット及び付帯設備導入による車載センサ分野への新規参入
課題を解決するため、車載センサ製作に係る設備を導入し、量産ラインの構築を図った。
効果:製作コスト 100%→25%
株式会社スノウチ
成果ラインあたりの稼働時間 8時間→20時間
| 事業者名 | 株式会社スノウチ |
|---|---|
| 所在地 | 千葉県 浦安市 |
| 業種 | 金属製品製造業 |
| 技術分野 | 機械制御,情報処理 |
| 従業員数 | 56人 |
| 資本金 | 2,000万円 |
| 設立 | 1984年 |
当社は建築鉄骨用溶接副資材の製造メーカーで、主力製品は建築鉄骨の柱(コラムまたは角形鋼管)を接合するための部材「カドピタ」(コラム用裏当て金)である。建築鉄骨市場はアベノミクスによる経済の活性化、首都圏直下型地震を見据えた耐震化の推進、東京オリンピック・パラリンピックへの対応などから堅調な伸びを見せていた。
抱えていた課題
やったこと
6軸(垂直多関節型)ロボット2機種と仕上関連自動化装置を導入し、切削機への素材投入、パラメータ入力、バリ取り、製品品番のマーキング、仕分け、パレタイズまでを自動化した。受注データを生産指示データに変換して数万点のデータを処理・送信する専用ソフトウェアを導入し、設備と常時通信してパラメータを送受信することで複数製品の昼夜連続運転を可能にした。人手によるバリ取り・マーキング等の仕上作業もオンラインで処理するようにした。社員を設備の機械設計、電気、プログラミングまで参加させ研修・教育を実施した。
| ロボット | 6軸(垂直多関節型)ロボット |
|---|---|
| 加工機 | 仕上関連自動化装置 |
| ソフト | 生産指示用専用ソフトウェア |
自動化によりボトルネック工程が削減され、製品1個あたりのサイクルタイムが向上した。ラインあたりの稼働時間が8時間から20時間へ延び、納期短縮とコストダウンが実現した。人手による伝達や設備へのパラメータ入力などをPCと自動化設備に置き換えたことで、ミスが減り不良品率も低下した。社員が設計から構築まで関わり、修繕や自動化設備の設計・調整を社内で行える体制が整った。
いま募集している新事業進出・ものづくり補助金の公募要領にある審査の観点14つで見ています
建築鉄骨用溶接副資材の製造を主力とし、納期短縮と量産体制確立が目的と述べられているが、経営戦略上の位置づけや過去の取組との一貫性は具体的に書かれていない。
建築鉄骨市場の堅調な伸びや首都圏直下型地震への耐震化需要に触れ、ユーザーから納期短縮を求められている点は読み取れるが、自社の強みとの関係は薄い。
ラインあたりの稼働時間が8時間から20時間へ延長、人手作業の削減など課題と対策が対応して書かれ、納期短縮とコストダウンの実現が示されている。
稼働時間の延長や不良率低下が示されるが、付加価値額や賃上げの具体的な目標値や数値は書かれていない。
社員が設備の設計から電機、プログラミング、ティーチングまで参加し社内研修を実施したと具体的に書かれ、体制確保が読み取れる。
数百点に及ぶ製品サイズ・種類、ユーザーからの納期・コスト要求は書かれるが、顧客ターゲットや選ばれる理由の整理は薄い。
今後既存設備更新時にロボットラインへ入れ替え、IoT化に取り組む計画が書かれているが、スケジュールや課題解決方法は具体的でない。
公開されている事例からは読み取れません。
建築鉄骨用の副資材で、数百点の製品を多品種小ロットで扱う点はうかがえるが、分野の普及度や高付加価値化の水準は書かれていない。
建築鉄骨市場や耐震化の推進、東京オリンピック対応など社会的需要に触れているが、波及効果や雇用創出の具体的記述は少ない。
稼働時間が8時間から20時間へ延びたとあるが、補助金投入額に対する付加価値増加や費用対効果の数値は書かれていない。
ロボットとシステム連動、昼夜連続運転、今後のAI活用やIoT化への言及があるが、サプライチェーンへの貢献は記述が薄い。
自動化やIoT化の方向性は示されるが、市場成長分野への進出や日本経済の構造転換への言及は見当たらない。
千葉県浦安市の所在は示されるが、地域の特性を活かした付加価値創出や雇用・地域成長への言及は乏しい。
5=数字や事実つきで具体的に読み取れる、4=具体的に読み取れる、3=読み取れるが具体性が薄い、2=わずかにうかがえる、1=公開情報からは読み取れない。公開されている事例を公募要領の観点に照らして当社が整理したもので、実際の審査の点数ではありません。
既にこの設備をモデルとしたロボットラインを導入し、既存設備の更新時にもロボットラインへ入れ替える計画である。製品以外の幅広い業界での活用も期待しており、今後は技術やAIの活用、基幹システムとの連携によりIoT化に取り組みたいとしている。
当社のような小規模加工製造企業では、設備の自動化と作業の効率化は、生き残りを賭けた最も重要な課題である
公式の事例集より(原文のまま)
課題を解決するため、車載センサ製作に係る設備を導入し、量産ラインの構築を図った。
効果:製作コスト 100%→25%
千葉市稲毛区の会社近くの自社用地400坪を購入し、2015年4月に50kW連系を行った。
既存の旧型マシニングセンタ2台(B・C)を入れ替え、新型マシニングセンタを2台導入した。
効果:取付工具数 30本→120本