高性能CAD/CAM システム導入による加工条件の最適化の整備及び新規分野開拓

弊社は長年、商用車（トラック）向けの金属加工部品を生産してきた。近年はお客様の海外展開の影響により、徐々に売り上げが減少している。このため新規顧客の獲得が課題となり、ターゲットを航空機分野とした。

3D CADを導入して専属の社員に習得させ、3次元での図面（モデル）作成ができるようにした。あわせて3Dプリンターを導入し、提案形状を実物で作れるようにした。3D CAM「ESPRIT」を導入し、3次元データから切削加工ができるようにするとともに、各製品のプログラムをデータベース化して見える化と最適化を推進した。現行生産品の切削に時間がかかるものを「ESPRIT」で解析して加工条件の最適化を図ったが、自動で最適条件を抽出する機能がなく最適化はできなかった。航空機部品の試作では、経験のなかったインコネル718材を3D CADでモデル化し、「ESPRIT」でプログラムを組んで切削加工の試作を実施した。

3次元データに対応できるようになり、3Dプリンターで提案形状を実物として製作できるようになった。航空機部品の新規顧客とのコンタクトを始め、インコネル718材を用いた航空機部品の試作も実現した。ブログで事業内容を発信したことで千葉県の経営革新計画の採択や松戸市優良企業大賞の優秀賞につながり、PRにも役立った。一方、社内検査設備では試作品のすべてを測定できないという新たな課題も出ている。

新たに開けた航空機部品などの新規顧客に積極的にアピールし、試作だけでなく継続的に量産品を受注できる社内体制を強化する。現在は平成26年度補正ものづくり補助金事業で品質保証力を強化しており、新規分野への本格参入と売上構成の新たな柱づくりを目指す。