薄板プレス製品のバリレス高効率生産を実現する為の設備導入

多品種小量生産で、金属金型の設計・製作から部品加工、組立、検査、梱包、生産に必要な自動機・冶工具の内製までを行い、図面1枚から完成品出荷まで一貫して手がけている。プレス生産している主な製品は配線工事に使われる部品で、組立時に作業者の手が直接触れるため、バリによるけがが問題になっていた。

社内技術者の検討と専門家への相談により、面押しや二次工程を使わずプレス工程のみでバリレスを実現する型構造、レイアウト、荷重、工法、クリアランスを最適化した。主要部の試作金型を作成し、クリアランスと加工深さをトライアルアンドエラーで追求したが、材料の引き込みの影響で材幅が広くなった。試作条件と順送時の問題点を加味して金型をコンパクト化し、順送型は既存の650×160mmから930×160mmとして高効率化を図った。プレスの歪み・撓み・口開きを抑えるため各メーカーと協議して加工条件に合う機械を選定し、必要に応じてカスタマイズを依頼した。量産条件の金型サイズ1m、加圧能力1000kN、プレス回転数100rpm以上を満たす大型で剛性の高い高速の順送用プレスを導入し、時間経過によるプレス変位、材料ロット差、金型寿命を検証した。

プレス工程のみでバリレス加工ができることを検証し、2次工程が不要になった。生産性は大幅に向上し目標値を達成した。生産コストは目標を少し上回ったが、既存技術と比べて大幅な生産性向上とコスト削減につながった。

既存の顧客にバリ対策の優位性をアピールし、新たな生産品目の獲得を目指す。展示会や企業マッチングを活用して新規顧客の獲得につなげる。自動車部品などでバリ除去の2次加工が日常的に行われている顧客にも優位性を訴え、金型部門の売上と金型単価（利益率）の向上を図る。