精密樹脂加工品の生産性向上と納期短縮実現の為の設備導入事業

当社は精密樹脂加工に特化し、高精度・高品質の製品を生産している。大手半導体メーカーは装置を大型化して生産効率を上げる次世代装置の開発を進めており、当社もその装置部品である高精度の大型樹脂製品が求められている。新装置のモデルチェンジは短期間で行われるため短納期の受注が増加している。当社は業界唯一の24時間3交代制勤務の導入や工場規模の拡大、最新設備の導入により、同業他社に比べ約3倍の生産性を実現してきた。

当社特注仕様の最新鋭機種である大型マシニングセンターMM2000を導入した。従来機ではできなかった高品質・高精度の大型製品の加工を可能にし、短納期対応とコストダウンを実現した。導入機により分割製作していた大型製品を一体加工できるようになり、試作品（写真4の①～④の製品）の加工では、接合・溶接を含む加工時間が320分から260分となり約19%削減された。また、従来機の1セット2個の加工に対し、導入機では1セットで8個の製品加工が可能になり、8枚作成のための載せ替えが4セットから1セットに減り、加工時間は520分から440分となり約15%削減された。

一体加工と多数個取りにより、高品質・高精度の大型製品の短納期対応とコストダウンが実現した。導入機の本格稼働により、既存の機械設備も効率的に稼働し、九州工場の生産性が大幅に向上した。試作品の加工時間は約19%、製品の加工時間は約15%削減され、大幅な加工時間の短縮と生産効率の向上につながった。現在は大手半導体装置メーカーや自動車・電気機械メーカーなどから多くの受注を得て、機械設備をフル稼働させている。

今後はロボット機器メーカーや医療器メーカーからの受注も見込んでおり、九州工場の設備投資と人財育成（雇用）を積極的に行い、業界日本一を目指している。2016年10月には隣接地に第4工場（新規雇用30名、最新マシニングセンター20台）が完成し、11月の操業開始を予定している。さらに2019年には第5工場（新規雇用70名）の建設を予定し、超精密加工品の生産と樹脂加工の新技術開発を進める。